Restaurant in Mountains

MARINE MACHINES

Language: Thai

America's Role in the World (Global Issues) By Phillip Margulies

America's Role in the World (Global Issues) By Phillip Margulies
Publisher: Facts on File 2009-06-30 | 368 Pages | ISBN: 0816076111 | PDF | 1.3 MB

It seems hard to believe that just over 200 years ago the United States was little more than an extension of the British Empire. Yet the colonies managed to gain independence, develop a new government, and eventually turn their attention to western expansion and foreign affairs. As the country cycled through phases of isolationism and foreign activism, America became increasingly interested in shaping its place in the world in the 20th century. Emerging as one of two superpowers after two devastating world wars, the United States felt responsible for promoting the spread of democracy and freeing nations from oppression and tyranny. Nearly two decades after the collapse of the Soviet Union, there is little agreement about America's role in the world, what it really is, and what it ought to be. When, where, and why should the United States use military force? How should America respond to globalization? Do the institutions created by the United States after World War II - such as the United Nations, the International Monetary Fund, and the World Bank - still work, and if not, what can be done to fix them? "America's Role in the World" examines these questions and more, beginning with a detailed history of American foreign policy and America's debate over the direction its foreign policy should take in the future. This well-written and balanced volume examines America's role through the perspective of Europe, Latin America, the Islamic World, Asia, and Russia, and will make a strong addition to classrooms and for student debate.

การวัดประสิทธิผลสำหรับสถานประกอบการ

โกศล ดีศีลธรรม

koishi2001@yahoo.com

          ปัจจุบันองค์กรธุรกิจดำเนินงานภายใต้สภาวะการแข่งขัน ดังนั้นองค์กรส่วนใหญ่จึงมุ่งผลิตสินค้าที่มีคุณภาพสูงเพื่อส่งมอบสินค้าไปยังตลาดให้เร็วขึ้น เพื่อรักษาความสามารถในการแข่งขันและสร้างผลกำไรตามเป้าหมายให้กับองค์กร  ดังนั้นกิจกรรมการผลิตจึงได้มีบทบาทสำคัญต่อการเผชิญกับความท้าทายเหล่านี้ โดยทั่วไปการผลิตเป็นกิจกรรมพื้นฐานที่มีการแปรรูปปัจจัยนำเข้า (Input) ที่ประกอบด้วย วัตถุดิบ แรงงาน พลังงาน ทุน ให้เกิดเป็นผลิตผล (Output) ในรูปของสินค้าหรือบริการโดยมีการเชื่อมโยงกับกิจกรรมต่าง ๆ ในองค์กร ดังเช่น การวางแผน ออกแบบ จัดซื้อ การตลาด จัดจำหน่าย ดังนั้นผู้จัดการฝ่ายปฏิบัติการ (Operation Managers) ของโรงงานจึงมักพิจารณาปัจจัยเพิ่มประสิทธิผลที่สำคัญ ซึ่งประกอบด้วย คุณภาพ ต้นทุน ผลิตภาพ ประสิทธิภาพ โดยมีรายละเอียด ดังต่อไปนี้

รูปที่ 1 แผนภาพปัจจัยกระบวนการแปรรูปการผลิต

คุณภาพ
          โดยทั่วไปความหมายของ คุณภาพ มักถูกนิยามแตกต่างกันในแต่ละประเทศ ดังเช่น ในสหรัฐอเมริกาจะนิยามคุณภาพ หมายถึง "ความสอดคล้องกับมาตรฐานทางวิศวกรรม" นั่นคือ หากผลิตภัณฑ์ถูกสร้างตามรายละเอียดในแบบ (Engineering Drawings) ก็จะผ่านข้อกำหนดทางคุณภาพ สำหรับประเทศญี่ปุ่นจะนิยามความหมายของคุณภาพว่า "การผลิตสินค้าที่สามารถสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า" ดังนั้นการวัดผลทางคุณภาพ (Quality Measure) ในระดับองค์กรจึงควรมีการระบุนิยามคุณภาพและประเมินองค์ประกอบที่เกี่ยวข้อง เช่น ลูกค้า ผู้จำหน่าย และการประเมินคุณภาพภายใน โดยมีการแจกแจงแสดงรายละเอียดในแต่ละองค์ประกอบ ดังเช่น
          * อะไรคือปัจจัยที่สร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า
          * ปัจจัยและมาตรวัดสำหรับประเมินคุณภาพผู้จำหน่าย (Vendor Quality Analysis)
          * การจำแนกสาเหตุและรายละเอียดปัญหาคุณภาพภายใน (Internal Quality)

          แม้ว่าคำว่า "คุณภาพ" จะหมายความถึงนิยามต่าง ๆ เช่น ความเหมาะสมต่อการใช้งาน ความพึงพอใจของลูกค้า และความสอดคล้องกับข้อกำหนดทางวิศวกรรมก็ตาม แต่ปัจจัยที่สำคัญทางคุณภาพที่มีผลต่อการแข่งขัน นั่นคือ
          * คุณภาพของการออกแบบ (Quality of Design) โดยมีคุณลักษณะที่สอดคล้องกับความต้องการของลูกค้าอย่างแท้จริง หากการออกแบบไม่สามารถตอบสนองความต้องการให้กับลูกค้าอย่างครบถ้วนแล้วก็จะส่งผลให้เกิดความล้มเหลวของการออกแบบ (Quality of Design Failure)
          * ความสอดคล้องทางคุณภาพ (Conformance Quality) เป็นสมรรถนะของผลิตภัณฑ์หรือบริการที่สอดคล้องกับข้อกำหนด (Specifications) หากผลิตภัณฑ์ที่ขาดความสอดคล้องทางคุณภาพถูกส่งมอบให้กับลูกค้าหรือเกิดความเสียหายขณะใช้งานแล้ว ก็จะส่งผลให้เกิดความสูญเสียภาพพจน์ขององค์กร

แนวคิดการวัดผลทางคุณภาพ 
          การวัดผลทางคุณภาพ สามารถจำแนกได้เป็น
          1. การวัดผลทางการผลิต (Manufacturing Measures) โดยใช้ตัวชี้วัดที่สำคัญ เช่น อัตราการเกิดของเสีย  ปริมาณงานที่แก้ไข อัตราการส่งมอบที่ตรงเวลา
          2. การวัดผลทางการเงิน (Financial Measures) โดยมีตัวชี้วัดในรูปของค่าใช้จ่ายหรือต้นทุนคุณภาพ (Cost of Quality) ที่จะกล่าวรายละเอียดในส่วนถัดไป
          3. การมุ่งวัดผลจากลูกค้า (Customer Oriented Measures) เช่น สมรรถนะการใช้งาน (Performance) รูปลักษณ์ (Features) ความน่าเชื่อถือ (Reliability) ความยอมรับในคุณภาพ (Perceived Quality) เป็นต้น

ตัวอย่างมาตรวัดทางคุณภาพ

          นอกจากนี้ข้อมูลทางคุณภาพยังแสดงในรูปของค่าผลิตผลดี (Yield) ซึ่งหาได้จากความสัมพันธ์

           Yield  = (ปริมาณปัจจัยนำเข้า)(%ผลิตผลที่มีคุณภาพ)+(ปริมาณปัจจัยนำเข้า)(1-%ผลิตผลที่มีคุณภาพ)(%งานแก้ไข)  

          Y        = (I)(%G)+(I)(1-%G)(%R)

เมื่อ       I        =  ปริมาณปัจจัยนำเข้าที่เข้าสู่กระบวนการผลิต
         %G       =  เปอร์เซ็นต์ของงานที่มีคุณภาพที่เกิดขึ้น
          %R      =  เปอร์เซ็นต์ของงานบกพร่องที่ต้องแก้ไข

          หากกระบวนการที่มี่ค่า Yield สูง นั่นหมายถึง กระบวนการสามารถผลิตชิ้นงานที่มีคุณภาพระดับที่สามารถยอมรับได้ เช่น หากกระบวนการผลิตชิ้นงาน 100 ชิ้น โดยเกิดข้อบกพร่องขึ้น 2 ชิ้น นั่นคือเกิดค่า Yield ขึ้น 98% อย่างไรก็ตามค่า Yield ก็เป็นเพียงตัวชี้บ่งถึงคุณภาพผลิตภัณฑ์ ดังนั้นสัดส่วนการเพิ่มของสินค้าที่มีคุณภาพดีโดยการปรับปรุงคุณภาพจะส่งผลต่อการเพิ่มค่า Yield ของผลิตภัณฑ์

ต้นทุน
          ต้นทุนเป็นปัจจัยหนึ่งที่มีบทบาทต่อการสร้างศักยภาพให้กับองค์กร ดังนั้นจึงมีความจำเป็นอย่างยิ่งที่ต้องมีการจัดเก็บข้อมูลทางด้านค่าใช้จ่ายต่าง ๆ เพื่อใช้สำหรับการวางแผนทางการเงินและควบคุมกิจกรรมทางธุรกิจ โดยเชื่อมโยงกับข้อมูลการผลิต ดังเช่น ความสูญเสียในกระบวนการผลิต ค่าโสหุ้ย ค่าแรงงานทางตรงและทางอ้อม ปริมาณของชิ้นงานที่เสร็จสิ้น วัสดุที่ใช้ในกระบวนการ เป็นต้น ซึ่งข้อมูลเหล่านี้นอกจากจะใช้สำหรับประมาณ ต้นทุนต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์ (Unit Cost) และจัดทำรายงานสำหรับผู้บริหาร (Management Report) แล้วยังถูกใช้สำหรับประเมินประสิทธิผลการผลิตด้วยตัวชี้วัดซึ่งแสดงในรูปของสัดส่วนต่าง ๆ ดังเช่น

รูปที่ 2 แผนภาพโครงสร้างต้นทุน (Cost Structure)

* ต้นทุนแรงงานต่อมูลค่าการผลิต (Labor cost to production value ratio) คือ อัตราส่วนค่าตอบแทนของแรงงานทางตรงเทียบกับมูลค่าผลิตผลที่เกิดขึ้น โดยแสดงถึงการใช้แรงงานในกระบวนการผลิต ในกรณีที่มีการปรับขึ้นค่าแรงอาจทำให้อัตราส่วนนี้สูงขึ้นแต่ไม่ได้หมายความว่าจะเป็นผลลบต่อธุรกิจเสมอไป แต่ต้องพิจารณาควบคู่กับมูลค่าเพิ่มของกระบวนการต่อหน่วยแรงงาน หากสัดส่วนนี้เพิ่มขึ้นน้อยกว่าการเพิ่มขึ้นของมูลค่ากระบวนการต่อหน่วยแรงงานจะถือว่าองค์กรมีผลิตภาพทางแรงงานที่ดีเมื่อเทียบกับค่าใช้จ่ายทางแรงงานที่เพิ่มขึ้น

          

          

* ต้นทุนค่าวัสดุต่อมูลค่าการผลิต (Material cost to production value ratio) คือ อัตราส่วนที่แสดงด้วยสัดส่วนค่าใช้จ่ายวัตถุดิบต่อมูลค่าผลิตผลที่เกิดขึ้น หากค่าดัชนีนี้มีค่าสูงขึ้นเมื่อเทียบกับตัวเลขในอดีตหรือค่าเฉลี่ยของกิจการอาจเกิดจากกระบวนการจัดหาวัตถุดิบไม่มีคุณภาพหรือมีความเสียหายจากการจัดเก็บไม่เหมาะสม อย่างไรก็ตามวัตถุดิบจัดเป็นปัจจัยหลักของการผลิต ดังนั้นการปล่อยให้ค่าต้นทุนวัตถุดิบสูงเกินไปก็จะมีผลกระทบต่อค่าใช้จ่ายในส่วนอื่น ๆ และผลกำไรขององค์กรในที่สุด ซึ่งควรพิจารณาควบคู่กับอัตราการหมุนของวัตถุดิบ (Raw materials turnover)

          

ตัวอย่างมาตรวัดทางด้านต้นทุน

          ในช่วงปลายศตวรรษที่แล้วได้มีการพัฒนารูปแบบของการบูรณาการระหว่างระบบต้นทุนกับแนวคิดคุณภาพ  เพื่อสนับสนุนกิจกรรมลดความสูญเปล่าที่เกิดจากความบกพร่องทางคุณภาพและรายงานผลในรูปแบบ เรียกว่า ต้นทุนทางคุณภาพ (Cost of Quality) ซึ่งเป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นเพื่อก่อให้เกิดความสอดคล้องทางคุณภาพ ทำให้ผู้บริหารเข้าใจความสัมพันธ์ระหว่างความบกพร่องทางคุณภาพ (Quality Failure) กับผลกระทบทางผลกำไร ข้อมูลค่าใช้จ่ายเหล่านี้ได้จำแนกออกเป็นประเภทต่าง ๆ ดังนี้

   1. ต้นทุนการป้องกัน (Prevention Cost) โดยมุ่งป้องกันไม่ให้เกิดของเสียหรือความบกพร่องขึ้น เช่น ค่าใช้จ่ายการฝึกอบรม การวางแผน ค่าใช้จ่ายส่งเสริมคุณภาพ เป็นต้น

          2. ต้นทุนการประเมิน (Appraisal Costs) เป็นค่าใช้จ่ายสำหรับการตรวจสอบหรือประเมินคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่ไม่สอดคล้องกับข้อกำหนด เช่น ค่าใช้จ่ายการทดสอบวัสดุหรือผลิตภัณฑ์

          3.  ต้นทุนความผิดพลาดภายใน (Internal Failure Costs) เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นจากการแก้ไขงานก่อนที่จะดำเนินการส่งมอบให้กับลูกค้า

          4. ต้นทุนความผิดพลาดภายนอก (External Failure Costs) เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นเมื่อพบความบกพร่องหรือของเสีย หลังจากที่ได้ทำการส่งมอบสินค้าถึงมือลูกค้าแล้ว เช่น ค่าใช้จ่ายการซ่อมแซม การส่งของคืน ค่าประกัน และความเสื่อมเสียภาพพจน์ขององค์กร

ตัวอย่างการจำแนกประเภทค่าใช้จ่ายทางคุณภาพ

ผลิตภาพ

          ผลิตภาพ เป็นการวัดผลการใช้ทรัพยากรที่เกี่ยวข้องกับปัจจัยนำเข้า เช่น แรงงาน วัตถุดิบ เงินทุน เทียบกับผลิตผลที่เกิดขึ้นจากกระบวนการ โดยมีการนำข้อมูลที่จัดเก็บมาแสดงในรูปของมูลค่าเพิ่ม (Value Added) ซึ่งเป็นผลต่างระหว่างทรัพยากรหรือปัจจัยที่นำเข้าสู่กระบวนการ ดังเช่น ปริมาณวัสดุ ชั่วโมงแรงงาน ชั่วโมงการเดินเครื่อง ค่าจ้างแรงงาน เทียบกับผลิตผลที่เกิดขึ้น และแสดงในรูปของอัตราส่วน ดังเช่น

          

          * มูลค่าเพิ่มต่อแรงงาน โดยใช้รายได้จากยอดขายหักด้วยต้นทุนค่าวัสดุและค่าจ้างผู้รับเหมาช่วงหารด้วยจำนวนแรงงานซึ่งเป็นทรัพยากรนำเข้า 

           
          *  ผลิตภาพแรงงานทางตรง เป็นอัตราส่วนระหว่างรายได้หรือยอดขายสุทธิ (Net Sales) เทียบกับผลรวมชั่วโมงแรงงาน (Man-hours) 

           

          * ผลิตภาพวัสดุ (Material Productivity) โดยเทียบยอดขายสุทธิกับผลรวมของต้นทุนค่าวัสดุ (Total Material Cost)

          

          ผลลัพธ์ของการประเมินผลิตภาพจะถูกใช้สำหรับเทียบเคียง (Benchmark) กับดัชนีอุตสาหกรรม ซึ่งจะบ่งบอกถึงประสิทธิผลและศักยภาพในการแข่งขัน รวมทั้งเป็นข้อมูลสำหรับกำหนดแนวทางปรับปรุงกิจกรรมการผลิต

  

ประสิทธิภาพ

         ประสิทธิภาพ (Efficiency) จัดเป็นมาตรวัดผลการดำเนินงานตัวสุดท้าย โดยทั่วไปจะถูกใช้วัดผลการทำงานของแรงงานและเครื่องจักรเทียบกับระดับมาตรฐาน ซึ่งมาตรฐานการทำงานของแรงงานจะถูกกำหนดขึ้นในช่วงของกระบวนการออกแบบและจะถูกระบุในใบแสดงรายละเอียดขั้นตอนการทำงาน (Routing Sheet) ซึ่งจะมีการอัพเดตตามรอบเวลา หากผลการทำงานของแรงงานสูงกว่าระดับมาตรฐาน นั่นหมายถึง เกิดประสิทธิภาพการทำงานในระดับที่สูงกว่า 100% และข้อมูลเหล่านี้จะถูกใช้สำหรับประเมินผลงานเพื่อจ่ายค่าตอบแทนในรูปของโบนัส

สำหรับประสิทธิภาพเครื่องจักรจะใช้ข้อมูลจากข้อกำหนดทางเทคนิคเทียบกับข้อมูลการเดินเครื่องหรืออัตราการใช้เครื่องจักร (Machine Utilization) และข้อมูลปริมาณผลิตผลที่เกิดขึ้นนอกจากนี้การประเมินประสิทธิภาพยังครอบคลุมถึง กระบวนการที่แสดงด้วยความสูญเปล่า การทำงานล่วงเวลาและความปลอดภัยจากการทำงาน ซึ่งการวัดประสิทธิภาพสามารถวัดทั้งในรูปของปัจจัยนำเข้าและผลิตผลที่เกิดขึ้น โดยมีรายละเอียด ดังนี้

* ประสิทธิภาพทางปัจจัยนำเข้า (Input Efficiency) วัดจากการใช้ปัจจัยการผลิตในระดับที่เหมาะสมที่สุด โดยมีการจำแนกได้เป็น
          - ประสิทธิภาพจากการจัดสรร (Allocative Efficiency) จะเกิดขึ้นก็ต่อเมื่อปัจจัยนำเข้าต่าง ๆ เช่น ทุน แรงงาน  วัสดุ  ได้มีการจัดสรรหรือรวมในสัดส่วนที่เหมาะสมที่สุด (Optimal Proportions) ดังเช่น อุตสาหกรรมไฮเทคจะมีประสิทธิภาพจากการมุ่งเน้นสัดส่วนของทรัพยากรทุน (Capital Intensive) สูงกว่าสัดส่วนแรงงาน

          -  ประสิทธิภาพเชิงเทคนิค (Technical Efficiency)  เป็นประสิทธิภาพที่จะเกิดเมื่อไม่มีการเพิ่มทรัพยากรนำเข้าใด ๆ เพื่อสร้างผลิตผลในระดับที่กำหนด

* ประสิทธิภาพทางผลิตผล (Output Efficiency) แสดงด้วยผลิตที่เกิดขึ้นในระดับที่กำหนดไว้ โดยสามารถจำแนกได้เป็น

          - ประสิทธิภาพจากขนาด (Scale Efficiency) โดยชี้วัดจากผลการปฏิบัติงานที่ก่อให้เกิดอัตราส่วนผลิตผลเทียบกับปัจจัยนำเข้าสูงสุด หรืออาจเรียกว่า Return to scale ซึ่งควรพิจารณาขยายกำลังการผลิตหากตลาดมีการตอบรับ

          - ประสิทธิภาพเชิงขอบเขต (Scope Efficiency) หรืออาจเรียกว่า "More Outputs More Efficiently" ดังเช่น กรณีของการควบรวมกิจการ (Merger) เพื่อร่วมสร้างผลิตภัณฑ์หรือการขยายขอบเขตทางธุรกิจ

เอกสารอ้างอิง
          1. Gerhard J. Plenert, The Plant Operations Handbook: A Tactical Guide to Everyday Management, Richard D. Irwin, Inc.,1993
          2.  โกศล ดีศีลธรรม, การเพิ่มผลิตภาพในงานอุตสาหกรรม, สถาบันไฟฟ้าและอิเลคทรอนิกส์, 2546
          3. โกศล ดีศีลธรรม, กลยุทธ์และกลวิธีการเพิ่มผลิตภาพ, บริษัท เอกซเปอร์เน็ท จำกัด, พิมพ์ครั้งที่ 1, 2546
          4. โกศล ดีศีลธรรม, Industrial Management Techniques for Executive, บ. ซีเอ็ดยูเคชั่น จำกัด (มหาชน), 2546
          5. โกศล ดีศีลธรรม, การบริหารต้นทุนสำหรับนักบริหารยุคใหม่, บ. อินฟอร์มีเดีย อินเตอร์เนชันแนล จำกัด, 2547

Source : http://www.thailandindustry.com/guru/view.php?id=14561&section=9

เทคนิคการจัดการโลจิสติกส์ระดับโลก

          การใช้เทคนิคการจัดการโลจิสติกส์ระดับโลกกับการเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันให้กับผลไม้ไทยในตลาดภายหลังการเป็นประชาคมเศรษฐกิจอาเซียน 

1. บทนำ 

          วันก่อนผมได้เดินทางไปเก็บข้อมูลที่เกาะช้าง จังหวัดตราด ระหว่างนั่งรถตู้ผ่านไปและกลับก็สังเกตดูตามข้างทางซึ่งพบว่าในช่วงนี้เป็นช่วงฤดูที่ผลไม้กำลังออกสู่ท้องตลาด ผมก็เลยแวะซื้อกลับมาหลายอย่างเลยครับทั้งเงาะ สละและทุเรียน แต่ก่อนจะซื้อก็หยิบลองทานซะจนอิ่มเลย ยังนึกอยู่เลยนะครับว่าเมืองไทยนี่โชคดีมาก รวมทั้งผมด้วยเพราะผมชอบทานผลไม้มาก เพราะมีผลไม้ให้ทานตลาดทั้งปี ขณะที่บทความฉบับนี้ก็ขออนุญาตพูดถึงการขยายตลาดผลไม้ไทย ถ้ามีการกลายเป็นประชาคมเศรษฐกิจอาเซียน (AEC) ซึ่งกำลังเป็นหัวข้อที่หลายคนกำลังให้ความสนใจ โดยผมจะชี้ให้เห็นถึงปัญหาและโอกาสของการขยายตลาดภายใต้กรอบ AEC นอกจากนี้ จะพูดคุยเกี่ยวกับอุปสรรคที่จะเกิดขึ้นเพราะอุปสรรคด้านภาษี (Tariff Barrier: TB) จะลดลงแต่อุปสรรคที่ไม่ใช่ภาษี (Non-tariff barrier: NTB) จะเพิ่มมากขึ้น โดยผมได้เทียบเคียงกรณีศึกษาจากการเปิดเสรีของกลุ่มประเทศสหภาพยุโรป (จาก EEC ซึ่งปัจจุบันกลายไป EU แล้ว) 

          เพื่อให้ผลไม้ไทยเป็นที่ชื่นชอบและขายได้เป็นจำนวนมาก มีกลยุทธ์หลายด้าน เช่น ด้านการตลาด ด้านโลจิสติกส์ ด้านซัพพลายเชน ด้านการเกษตรและด้านเศรษฐศาสตร์ เป็นต้นที่ควรจะนำมาใช้แบบบูรณการ มิใช่ต่างคนต่างทำอย่างในทุกวันนี้ ซึ่งจำเป็นต้องนำกรอบแนวคิด Value Chain มาช่วยตีกรอบเพื่อไม่ใช้ความคิดและแนวปฏิบัติกระจัดกระจายออกไป หลังจากนั้นจะได้นำเสนอกลยุทธ์โลจิสติกส์และซัพพลายเชนเพื่อส่งผลผลิตทางการเกษตรออกไปจำหน่าย อาทิ กลยุทธ์ Direct Shipment, Speculation, Quick Response, Logistics Postponement เป็นต้น

2. ภาพรวมของอุตสาหกรรมผลไม้ไทย
          ประเทศไทยนับเป็นประเทศที่มีความสามารถในการผลิตสินค้าเกษตรกรรมหลายประเภทรวมไปถึงความสามารถในการผลิตผลไม้ โดยเฉพาะผลไม้เขตร้อนที่มีคุณภาพเป็นที่ยอมรับของตลาดทั้งในประเทศและต่างประเทศ มีศักยภาพในการผลิตเพียงพอให้ผลผลิตตามฤดูกาลสลับกัน บางชนิดให้ผลผลิตตลอดทั้งปี อุตสาหกรรมผลไม้ของไทย ทั้งในรูปแบบของผลิตภัณฑ์สดและแปรรูป เป็นอีกหนึ่งอุตสาหกรรมที่สร้างรายได้ให้กับประเทศเป็นมูลค่ามหาศาล ปัจจุบันการเพาะปลูกมิได้มุ่งเพื่อบริโภคภายในประเทศเพียงอย่างเดียว ยังมุ่งส่งออกตลาดต่างประเทศ โดยเกษตรกรและหน่วยงานที่เกี่ยวข้องได้พยายามปรับปรุงพันธุ์ และพัฒนาคุณภาพของผลผลิตให้ได้มาตรฐานของตลาดส่งออกมากยิ่งขึ้น สำหรับการส่งออกผลไม้สด ปี 2553 มีปริมาณทั้งสิ้น 732,511 ตัน คิดเป็นมูลค่า 13,737 ล้านบาท ขยายตัวเชิงมูลค่าเพิ่มขึ้นร้อยละ 31.33 ในขณะที่เชิงปริมาณขยายตัวร้อยละ 22.33 สำหรับแนวโน้มการส่งออกในปี 2554 คาดว่าจะเพิ่มขึ้น 1,079,694 ตัน คิดเป็นมูลค่า39,146 ล้านบาท โดยตลาดหลัก ได้แก่ จีน ญี่ปุ่น ฮ่องกง ออสเตรเลียและสหรัฐอเมริกา ในขณะที่ตลาดในอาเซียนที่น่าสนใจได้แก่ อินโดนีเซีย มาเลเซียและฟิลิปินส์ซึ่งมีอัตราการขยายตัวการส่งออกเพิ่มสูงขึ้น ผลิตภัณฑ์ส่งออกสำคัญได้แก่ ทุเรียนสด ลำไยสด ลำไยอบแห้ง และมังคุด

          ทุก ๆ อุตสาหกรรมมีการแข่งขันและมีการเติบโตมากขึ้นในปัจจุบัน อุตสาหกรรมการส่งออกผลไม้เป็นอีกอุตสาหกรรมหนึ่งที่มีการแข่งขันสูงมาก เนื่องจากเป็นอุตสาหกรรมที่มีตลาดขนาดใหญ่และมีกำลังซื้อจำนวนมาก ส่งผลให้มีผู้ส่งออกหลายรายแข่งขันอยู่ในตลาด ดังนั้นการที่จะสามารถแข่งขัน ได้จำเป็นต้องมีความสามารถในการตอบสนองลูกค้าได้รวดเร็ว สินค้าต้องมีคุณภาพ ราคาถูก และสามารถส่งสินค้าได้ตรงตามเวลาที่กำหนด การจัดการโลจิสติกส์ที่ดีจึงเป็นสิ่งที่จำเป็น โดยที่การจัดการในทุกๆส่วนงานจะต้องมีความเชื่อมโยง การควบคุมการไหลเวียนของสินค้า และข้อมูลที่เกี่ยวข้องอย่างมีประสิทธิภาพ จากจุดเริ่มต้นไปจนถึงลูกค้า เพื่อที่จะบรรลุถึงความต้องการของลูกค้า การบวนการขนส่งเป็นส่วนงานที่มีความสำคัญมากต่อคุณภาพสินค้าและต้นทุนที่เกิดขึ้น จึงต้องมีการจัดการที่ดี และในขั้นตอนของการผลิตในอุตสาหกรรมจะต้องมีการขนส่งสินค้าเข้ามาเกี่ยวข้องด้วยเสมอ โดยเฉพาะอย่างยิ่งอุตสาหกรรมการส่งออกผลไม้ เพราะเป็นตัวกำหนดคุณภาพสินค้าและเป็นการสร้างความพอใจให้กับลูกค้า ณ ประเทศปลายทาง

          ระบบโลจิสติกส์มีความสำคัญต่อการส่งออกผลไม้เป็นอย่างมาก เนื่องจากการส่งออกจะต้องมีระยะเวลาที่ใช้ในการดำเนินงานในแต่ละกระบวนการ การเคลื่อนย้ายผลไม้จากแหล่งผู้ผลิต หรือผู้จัดเก็บไปยังลูกค้าในระดับต่างๆ การคัดเกรด การบรรจุ การตรวจสอบ การเก็บรักษา และการขนส่ง ทุกกระบวนการที่เกิดขึ้นล้วนมีระยะเวลาในการดำเนินงานแตกต่างกันออกไป แต่ผลไม้เป็นสินค้าที่เน่าเสียง่ายและมีระยะเวลาในการเก็บรักษาจำกัด การบริหารจัดการกิจกรรมของโลจิสติกส์จึงเป็นปัจจัยสำคัญที่มีผลต่อการกำหนดคุณภาพของผลไม้ที่ส่งมอบ ณ ประเทศปลายทาง ในส่วนการขนส่งที่เป็นกิจกรรมหลัก และก่อให้เกิดต้นทุนและระยะเวลาในการดำเนินการ การตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ดีนั้น การวางแผนระบบโลจิสติกส์จึงเป็นงานที่มีความสำคัญต่อการขนส่ง เพราะถ้าการวางแผนมีความผิดพลาดจะส่งผลให้การขนส่งผิดพลาดเช่นกัน ทำให้ไม่สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ทันเวลา

          กลยุทธ์การขยายตลาดผลไม้ในตลาดต่างประเทศโดยเฉพาะตลาดใหม่จึงมีความสำคัญไม่ยิ่งหย่อนไปกว่าการให้ความสำคัญกับตลาดภายในประเทศ ทั้งนี้ จำเป็นที่ต้องศึกษาแนวโน้ม เพื่อกำหนดกลยุทธ์แผนปฏิบัติ และการประเมินผลที่ยั่งยืน มากไปกว่านั้น นอกจากปัญหาด้านปริมาณผลผลิต คุณภาพ และราคาซึ่งถือเป็นจุดอ่อน (Weaknesses) ตามการวิเคราะห์จุดแข็ง-จุดอ่อน-โอกาส-อุปสรรค (S.W.O.T. Analysis) อุปสรรค (Threats) ที่สำคัญยิ่ง อีกประการที่จำเป็นต้องเร่งรีบปรับทิศทางให้กลายเป็นโอกาส (Opportunities) คือ ผลกระทบจากข้อตกลงขององค์การการค้าโลก (WTO) การเปิดการค้าเสรีและขยายความร่วมมือซึ่งกันและกันภายใต้กรอบการกลายเป็นประชาคมเศรษฐกิจอาเซียน ซึ่งจะเป็นเวทีการค้าระดับโลก อันทำให้การค้าขาย ในอนาคตแตกต่างจากการค้าในอดีตเป็นอย่างมาก

          ในช่วงที่ผ่านมาเกษตรกรมีการเพาะปลูกผลไม้มากยิ่งขึ้น ประกอบกับมีการนำเข้าผลไม้จากต่างประเทศมาจำหน่ายในราคาใกล้เคียงกับ ผลไม้ไทยภายใต้กระแสการค้าเสรีของโลก ซึ่งนอกจากจะก่อให้เกิดภาระเงินตราในการนำเข้าผลไม้จากต่างประเทศแล้ว ยังเกิดปัญหาการแข่งขันกับผลไม้ไทย ส่งผลกระทบทำให้เกษตรกรจำหน่ายผลผลิตได้ในราคาต่ำ การแก้ไขปัญหาในช่วงที่ผ่านมาโดยการแทรกแซงตลาดเพื่อช่วยเหลือเกษตรกร แม้เป็นสิ่งที่จำเป็นแต่ก็ก่อให้เกิดภาระงบประมาณ การบิดเบือนตลาด และไม่สอดคล้องกับกระแสการค้าของโลก ทั้งนี้ การกำหนดยุทธศาสตร์เพื่อผลไม้ไทยจึงมีความจำเป็นและอาจจะสามารถนำมาเป็นจุดแข็ง (Strengths) ของประเทศไทยอย่างยั่งยืนได้เพื่อการเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน (Competitiveness) ในเวทีการค้าเสรีของตลาดโลกที่กำลังมาถึงนี้ได้

          ดังนั้นจึงควรตระหนักถึงความสำคัญของผลไม้ไทยทั้งในเชิงเศรษฐกิจและยังเล็งเห็นความสัมพันธ์เกี่ยวเนื่องกับเกษตรกรและชุมชน อีกทั้งผลไม้ไทยก็เป็นอีกหนึ่งผลผลิตที่เป็นหน้าเป็นตาและศักดิ์ศรีของประเทศไทย ไม่ว่าจะเป็นราชาของผลไม้ คือ ทุเรียน ยังมีผลไม้ไทยที่มีชื่อเสียง ระดับโลกอีกหลายชนิด อาทิ ลำไย และมังคุด การศึกษา เรื่อง การเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันให้กับผลไม้ไทยในตลาดกลุ่มประเทศอาเซียน โดยใช้การจัดการโลจิสติกส์ เพื่อเป็นการกำหนดยุทธศาสตร์ในการขยายตลาดผลไม้ไทย ซึ่งมีจุดอ่อน จุดแข็ง โอกาส และอุปสรรคต่างๆ ตลอดจนความสลับซับซ้อนของกลไกการตลาดที่มีมากยิ่งขึ้น สามารถเป็นข้อมูลในการผลักดันนโยบายการผลิตและการส่งออกที่เหมาะสมต่อไป เพื่อให้การส่งออกผลไม้ไทยมีการพัฒนา และส่งเสริมที่ถูกต้องเป็นสินค้าชั้นนำที่จะเป็นประโยชน์ทั้งแก่ภาคการผลิตและการส่งออกของประเทศ

3. บทสรุป 
          ขณะนี้ ผมกำลังเริ่มเขียนข้อเสนอโครงการเพื่อศึกษาแนวทางในการขยายตลาดผลไม้ของไทย โดยผมจะทำการศึกษาอุปสงค์หรือความต้องการของผลไม้ที่สำคัญของไทย อาทิ ทุเรียน ลิ้นจี่ มังคุด ลำไยและกล้วยเป็นต้นของตลาดในกลุ่มประเทศอาเซียน เพื่อรองรับการกลายเป็นประชาคมเศรษฐกิจอาเซียน (AEC) นอกจากนี้ จะทำการสำรวจและวิเคราะห์อุปทานของผลไม้ที่สำคัญของไทย รวมทั้งจัดกลุ่มผลไม้เพื่อให้เหมาะสมกับตลาดเป้าหมายในแต่ละประเทศในอาเซียน รวมทั้งเพื่อให้เพียงพอต่อความต้องการของประเทศในกลุ่มประเทศอาเซียน หลังจากนั้น จะทำการวิเคราะห์และประเมินขีดความสามารถในการแข่งขันของผู้ประกอบการผลไม้ (ในระดับของผู้ส่งออกของไทย) เมื่อเปรียบเทียบกับผู้ประกอบการประเทศคู่แข่งทั้งภายในกลุ่มประเทศอาเซียนและนอกกลุ่มอาเซียน เช่นเวียดนาม ออสเตรเลียและจีน เป็นต้น หลังจากนั้นพัฒนาโมเดลหรือแบบจำลองซัพพลายเชนและห่วงโซ่คุณค่าของผลไม้ที่สำคัญของไทยที่จะส่งออกไปยังตลาดต่างประเทศในกลุ่มอาเซียน รวมทั้งพัฒนาแบบจำลองโลจิสติกส์ระหว่างประเทศสำหรับผลไม้ที่สำคัญของไทย ที่จะครอบคลุมการขนส่งต่อเนื่องหลายรูปแบบ ศูนย์กระจายสินค้า ตัวกลางในประเทศที่จะเข้าตลาด เป็นต้นและจะทำการกำหนดตัวชี้วัดในแต่ละด้านเพื่อประเมินประสิทธิภาพและประสิทธิผลการเข้าตลาดผลไม้ในกลุ่มประเทศอาเซียนอีกด้วย

รองศาสตราจารย์ ดร. ทวีศักดิ์ เทพพิทักษ์
ผู้อำนวยการศูนย์วิจัยโลจิสติกส์และการจัดการ คณะโลจิสติกส์ มหาวิทยาลัยบูรพา
Taweesak99@hotmail.com

Source :  http://www.logistics2day.com/App_Website/Community/blog.aspx?id=815

Difficulties For Construction

MEGA ENGINEERING - เมืองในแนวตั้ง

Language: English

Business Models in the Area of Logistics

Regina Neubauer, "Business Models in the Area of Logistics: In Search of Hidden Champions, their Business Principles and Common Industrymisperceptions" 

a bler | 2011 | ISBN: 3834925268 | PDF | 393 pages | 6 MB 

Product Description

The significance of managing end-to-end supply chains from one hand has been the subject of discussion for over ten years. Regina M. Neubauer provides an answer on how such a scenario might work by studying small and medium sized enterprises in the European logistics industry based on her Business Model Performance Scoring Framework. She proves that small-and medium-sized enterprises in logistics are sustainable, i.e. she identifies Hidden Champions that are successful partner in a collaborative business model by offering individualized solutions.

The Changing Global Economy (Global Connections)

The Changing Global Economy (Global Connections)
Publisher: Chelsea House | ISBN: 1604132833| edition 2009 | PDF | 112 pages | 3,8 mb

When nations fully embrace a free-market system, they not only experience an economic boom, but many positive social changes as well. Among those changes is the desire of people to reign over their own affairs and to seek individual freedoms. However, the consequences of unsound economic policies are harsh in today's world. Nations can no longer remain isolated from a damaging economic cycle in any part of the world, meaning everyone pays a price in some way during an economic downturn. Yet, for a country to separate itself from global markets and insist on self-sufficiency is a recipe for even worse disaster. "The Changing Global Economy" is a timely new book that delves into the challenges facing countries as they grapple with a world economy as it goes through ups and downs.

Download

http://www.4shared.com/document/fzuMM0A_/Global_Connections.html

การสร้างรางรถไฟ

Download

http://www.4shared.com/video/O6_GLCj_/Train.html

ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร (ตอนที่ 1)

ทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร (Machine Safety Strategy) (ตอนที่ 1)

ศิริพร วันฟั่น

          ผู้ประกอบการทุกราย ไม่ว่าจะเป็นธุรกิจใด มีขนาดของกิจการหรือโครงสร้างองค์กรแตกต่างกันเท่าใดก็ตาม ก็ล้วนแต่มีข้อผูกพันตามตัวบทกฏหมายที่คาดหวังไว้ว่า ผู้ประกอบการจะใช้ความพยายามและความรับผิดชอบในการดำเนินการให้เป็นไปตามมาตรฐานความปลอดภัยที่บังคับใช้กับประเภทอุตสาหกรรมของตนเอง เพื่อให้มั่นใจว่า ได้มีการจัดสรรสภาพแวดล้อมในการทำงาน (Working Environment) และวิธีการปฏิบัติงาน (Work Practices) ที่มีความปลอดภัยมากที่สุดเท่าที่จะสามารถกระทำได้ให้แก่ลูกจ้าง โดยเฉพาะอย่างยิ่งสถานที่ปฏิบัติงานที่มีการใช้งานเครื่องจักร ซึ่งเรา ๆ ท่าน ๆ ต่างก็ทราบกันดีอยู่แล้วว่าเครื่องจักรนั้นนับว่าเป็นสาเหตุต้น ๆ ที่ทำให้ผู้ปฏิบัติงานได้รับบาดเจ็บ พิการ หรือแม้กระทั่งเสียชีวิต โดยมีปัจจัยหลัก ๆ ที่เป็นสาเหตุก่อให้เกิดอันตรายที่มีส่วนสัมพันธ์กับเครื่องจักร เช่น เครื่องจักรหรือเครื่องป้องกันอันตรายจากเครื่องจักร (Machine Guarding) ถูกออกแบบมาไม่ดีหรือไม่เหมาะสม ผู้ควบคุมเครื่องจักรใช้งานผิดวิธี (แม้ว่าจะมีเครื่องป้องกันอันตรายจากเครื่องจักรก็ตาม) หรือขั้นตอนดำเนินการ (Operating Procedure) ไม่ถูกต้องเหมาะสม เป็นต้น

          ดังนั้น “ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร” จึงเป็นอีกแนวทางหนึ่ง ที่ผู้ประกอบการโดยเฉพาะอย่างยิ่งบริษัทที่ดำเนินธุรกิจประเภทอุตสาหกรรมการผลิต (Industrial manufacturing) อาจพิจารณานำมาประยุกต์ใช้เพื่อให้เกิดความปลอดภัยต่อผู้ควบคุมเครื่องจักรหรือบุคคลอื่นๆ ที่อาจได้รับอันตรายจากตัวเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงานของเครื่องจักร

ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร (Machine Safety Strategy) ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร คือ แผนงานแบบบูรณาการที่จะช่วยเพิ่มความตระหนักถึงอันตรายต่าง ๆ ที่เชื่อมโยงกับเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงาน รวมถึงความเสี่ยงที่อาจเป็นผลมาจากอันตรายที่ว่านี้ เพื่อบ่งชี้แนวทางปฏิบัติหรือมาตรการที่จะเลือกใช้ในการป้องกันอันตรายได้อย่างเหมาะสม มีการเฝ้าติดตามและทบทวนความมีประสิทธิผลของมาตรการป้องกันอันตรายอยู่เป็นระยะ ตลอดช่วงวงจรชีวิตของเครื่องจักร รวมทั้งจดบันทึกข้อมูลทุกกระบวนการและเก็บรักษาไว้เป็นข้อมูลอ้างอิงด้วย

          ทั้งนี้ ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยฯ สามารถประยุกต์ใช้กับผู้ผลิตเครื่องจักร (Machine Manufacturers) และ ผู้ใช้งานเครื่องจักร (Machine Users) โดยผู้ผลิตจำเป็นต้องมั่นใจได้ว่าเครื่องจักรที่ตนเองสร้าง สามารถที่จะถูกใช้งานได้อย่างปลอดภัย ในขณะที่ผู้ใช้งานหรือผู้ควบคุมเครื่องจักร จำเป็นต้องมั่นใจได้ว่าเครื่องจักรที่ใช้ในสภาพแวดล้อมการทำงานนั้น ๆ มีความปลอดภัยเช่นกัน แม้ว่าเครื่องจักรนี้จะได้รับการยืนยันจากผู้ผลิตว่ามีความปลอดภัยตามมาตรฐานแล้วก็ตาม

องค์ประกอบที่สำคัญของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร ประกอบไปด้วย

(1.) การบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management)
          (1.1) การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment)
                    (1.1.1) การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis)
                                 - พิจารณาข้อจำกัดของเครื่องจักร (Machine Limit Determination)
                                 - ชี้บ่งงานและอันตราย (Task and Hazard Identification)
                                 - ประมาณการณ์ความเสี่ยง (Risk Estimation)
                    (1.1.2) การประเมินค่าความเสี่ยง (Risk Evaluation)
           (1.2) การลดความเสี่ยง (Risk Reduction)
                    (1.2.1) ขจัดอันตรายหรือป้องกันความเสี่ยง (Eliminate the hazard or Prevent the risk)
                    (1.2.2) มาตรการควบคุม (Control Measures)

(2.) การพิจารณาเลือกใช้มาตรการควบคุมที่เหมาะสม (Deciding on Control Measures)

(3.) การนำมาตรการควบคุมไปปฏิบัติ (Implementing Control Measures)

(4.) การเฝ้าติดตามและทบทวนความมีประสิทธิผลของมาตรการควบคุม (Monitoring and Reviewing Effectiveness of Control Measures)

(5.) การเก็บรักษาเอกสารและข้อมูลบันทึก (Keeping Documentation and Records)

รายละเอียดแต่ละองค์ประกอบที่สำคัญของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร        
             (1.) การบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management) เรามักจะไม่ทันสังเกตหรือมองข้ามอันตรายที่เชื่อมโยงกับส่วนปฏิบัติการของเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงานของเครื่องจักร อีกทั้งยังมีปัจจัยที่ส่งผลกระทบต่อความปลอดภัยหลากหลายประการที่เกี่ยวข้อง ดังนั้น การบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management) จึงมีส่วนช่วยในการพิจารณาตัดสินใจเพื่อดำเนินการใด ๆ กับความเสี่ยงที่สัมพันธ์กับอันตรายเหล่านี้ได้อย่างสมเหตุสมผล
การบริหารจัดการความเสี่ยงเป็นองค์ประกอบแรกของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร โดยมีขั้นตอนหลักที่สำคัญ 2 ประการ คือ การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) และ การลดความเสี่ยง (Risk Reduction)

          (1.1) การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) จะอยู่บนพื้นฐานของการทำความเข้าใจอย่างแจ่มแจ้งถึงข้อจำกัดและฟังก์ชั่นการทำงานของเครื่องจักร (Machine Limits & Functions) ตลอดจนลักษณะงาน (Tasks) ที่ต้องการให้แสดงผลออกมาเมื่อใช้งานเครื่องจักรจวบจนสิ้นวงจรชีวิต ซึ่งการที่จะมั่นใจว่าเครื่องจักรมีความปลอดภัยสำหรับการใช้งานนั้น จำเป็นต้องทำการประเมินความเสี่ยงของผลลัพธ์จากการใช้งานและสภาพแวดล้อมการทำงานกับเครื่องจักร โดยมีหลากหลายเทคนิควิธีในการประเมินความเสี่ยง แต่ไม่อาจจะกล่าวได้ว่าวิธีใดเป็นวิธีที่ดีที่สุด

             ทั้งนี้ การให้คะแนน (Score) สำหรับแต่ละความเสี่ยงและระดับความเสี่ยง (Level of Risk) ที่ยอมรับได้ ถือว่ามีความสำคัญ ซึ่งจะขึ้นอยู่กับกระบวนการตัดสินใจและอาจแปรเปลี่ยนไปตามการพิจารณาของแต่ละบุคคลที่ทำการตัดสินใจเช่นเดียวกับสภาพแวดล้อมการทำงาน โดยอัตราการเกิดอุบัติเหตุหรืออุบัติการณ์ในอดีตสามารถที่จะใช้เป็นตัวชี้วัด (Indicators) ที่มีประโยชน์ แต่ไม่สามารถที่จะเป็นตัวชี้วัดถึงแนวโน้มการเกิดอุบัติเหตุที่เชื่อถือได้ทั้งหมดเป็นความคิดที่ผิด ๆ ถ้ามองว่าการประเมินความเสี่ยงเป็นภาระ ซึ่งแท้ที่จริงแล้วถือว่าเป็นกระบวนการที่มีประโยชน์ที่จะให้ข้อมูลที่จำเป็น และเป็นอีกหนึ่งแรงกระตุ้นให้ผู้ใช้งานหรือผู้ออกแบบเครื่องจักรได้มีกระบวนทัศน์ในการตัดสินใจอย่างมีเหตุมีผลเกี่ยวกับวิถีทางที่จะบรรลุถึงความปลอดภัย

          การประเมินความเสี่ยงเป็นกระบวนการแบบทวนซ้ำ (Iteration Process) จึงสามารถดำเนินการกับแต่ละช่วงที่แตกต่างกันของวงจรชีวิตเครื่องจักร (Machine Life Cycle) ซึ่งข้อมูลที่ได้รับจะแปรเปลี่ยนไปตามแต่ละช่วงของวงจรชีวิตเครื่องจักร ตัวอย่างเช่น การประเมินความเสี่ยงที่ถูกดำเนินการโดยผู้สร้างเครื่องจักร (Machine Builder) จำเป็นต้องเข้าถึงทุก ๆ รายละเอียดของกลไกเครื่องจักรและวัสดุที่ใช้สร้าง แต่ในส่วนของสภาพแวดล้อมในการทำงานของเครื่องจักรนั้นอาจจะเป็นเพียงแค่สมมุติฐานโดยคร่าว ๆ ในขณะที่การประเมินความเสี่ยงที่ถูกดำเนินการโดยผู้ใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักรนั้น อาจไม่มีความจำเป็นที่ต้องเข้าถึงรายละเอียดทางเทคนิคในเชิงลึก แต่จำเป็นต้องเข้าถึงทุก ๆ รายละเอียดของสภาพแวดล้อมในการทำงานของเครื่องจักร โดยผลที่ได้จากการทวนซ้ำประเด็นหนึ่งก็จะเป็นข้อมูลป้อนเข้าสำหรับการทวนซ้ำของอีกประเด็นถัดไป

          สำหรับผู้ผลิตเครื่องจักร (Machine Manufacturers) นั้น เพื่อความมั่นใจในความปลอดภัยของเครื่องจักร การประเมินความเสี่ยงควรเริ่มที่ขั้นตอนการออกแบบเครื่องจักร (Machine Design Phase) และควรนำเอารูปแบบการทำงาน (Tasks) ทั้งหมดของเครื่องจักรมาพิจารณา ซึ่งรูปแบบการทำงานนี้จะอยู่บนพื้นฐานของวิธีการทวนซ้ำ (Iteration Approach) ในระยะแรกเริ่มของการประเมินความเสี่ยง เช่น อาจมีความจำเป็นในการปรับแต่ง (Adjustment) ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่องจักรอยู่เป็นประจำ

        ดังนั้น ในช่วงของการออกแบบก็มีความเป็นไปได้ที่จะออกแบบให้เอื้ออำนวยต่อการเข้าไปปรับแต่งได้อย่างปลอดภัย เพราะหากเกิดความผิดพลาดในขั้นตอนแรกก็จะประสบปัญหาไม่สามารถดำเนินการขั้นตอนต่อไปได้ ผลที่เกิดขึ้นก็คือ การปรับแต่งอาจจะถูกดำเนินการในลักษณะที่ไม่มีความปลอดภัยหรือไม่มีประสิทธิภาพ ฉะนั้นแล้วรูปแบบการทำงานที่เกิดขึ้นทั้งหมดในยามใช้งานเครื่องจักรควรที่จะถูกนำมาพิจารณาในช่วงระหว่างการประเมินความเสี่ยง เพื่อที่ว่าเครื่องจักรจะได้มีความปลอดภัยและมีประสิทธิภาพมากขึ้น

           ส่วนผู้ใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักร (Machine Users) นั้น ถึงแม้ว่าเครื่องจักรนี้จะได้รับการยืนยันจากผู้ผลิตว่ามีความปลอดภัยตามมาตรฐานแล้วก็ตาม แต่ก็ยังคงมีความจำเป็นต้องประเมินความเสี่ยงเพื่อพิจารณาว่าอุปกรณ์ต่าง ๆ จะยังคงใช้งานได้อย่างปลอดภัยในสภาพแวดล้อมการทำงานของเครื่องจักรนั้น ๆ หรือไม่ ซึ่งเครื่องจักรมักจะถูกใช้งานในสถานการณ์ที่ผู้ผลิตไม่คาดคิดหรือคิดไม่ถึง

           มีสิ่งที่ควรพิจารณาอีกอย่างหนึ่ง ก็คือ ถ้าบริษัทผู้ใช้งานต้องการใช้งานเครื่องจักร 2 เครื่องหรือมากกว่า และบูรณาการทุก ๆ เครื่องเข้ามาอยู่ในกระบวนการเดียวกัน ก็อาจถูกมองเสมือนว่าเป็นผู้รับผิดชอบต่อผลที่เกิดขึ้นจากการควบรวมกันของเครื่องจักรเหล่านี้เสียเอง ดังนั้น จึงควรพิจารณาประยุกต์ใช้ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยฯ ให้เข้ากับเครื่องจักรที่มีอยู่แต่เดิมรวมถึงเครื่องจักรใหม่ด้วย แต่ไม่ว่าจะใช้เทคนิคใด ๆ ในการประเมินความเสี่ยง การรวบรวมผลที่ได้จากทีมงานประเมินความเสี่ยงหลาย ๆ ส่วน จะยังผลให้เกิดประสิทธิภาพที่ครอบคลุมและรักษาสมดุลได้ดีกว่าทีมงานเดี่ยว ๆ แต่ทั้งนี้ทั้งนั้น ก็ขึ้นอยู่กับการร่วมมือร่วมใจกันและความพร้อม ทั้งทักษะ ความรู้ ประสบการณ์ของทีมงานประกอบกันด้วย ทั้งนี้ควรมีการจดบันทึกข้อมูลที่ได้ในทุก ๆ ขั้นตอนของกระบวนการประเมินความเสี่ยง ซึ่งมีความจำเป็นต้องพิจารณาในทุก ๆ ช่วงของวงจรชีวิตเครื่องจักรแต่ละเครื่อง รวมถึงการติดตั้ง การซ่อมบำรุง การแก้ปัญหา การใช้งาน ตลอดจนผลลัพธ์ของการใช้งานผิดวิธีและเหตุขัดข้องที่สามารถคาดการณ์ได้ โดยอันตรายบางส่วนที่ค้นหาจะรวมถึง การชนกระแทก การติดพัน การตัดเฉือน ชิ้นส่วนที่พุ่งออกมา รังสี ฟูม สารพิษ ระดับเสียงและความร้อนที่สูงเกินไป ในบางครั้ง อาจมีความจำเป็นที่ต้องดำเนินการประเมินความเสี่ยงโดยทั่วไปกับเครื่องจักรที่มีอุปกรณ์ป้องกันติดตั้งอยู่แล้ว (เช่น เครื่องจักรที่มีชิ้นส่วนเคลื่อนไหวที่เป็นอันตรายและได้รับการป้องกันโดยใช้ประตูแบบอินเตอร์ล็อค (Interlocked Guard Door) โดยที่ชิ้นส่วนเคลื่อนไหวที่เป็นอันตรายก็คือ อันตรายที่อาจจะเกิดชึ้นจริงจากความล้มเหลวของระบบอินเตอร์ล็อค เว้นเสียแต่ว่าระบบอินเตอร์ล็อคได้รับการพิสูจน์ยืนยันเรียบร้อยแล้ว (เช่น โดยได้รับการประเมินความเสี่ยงหรือออกแบบได้ตามมาตรฐานที่เหมาะสม)

          ทั้งนี้ การประเมินความเสี่ยงจะมี 2 ขั้นตอนสำคัญ คือ การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis) และ การประเมินค่าความเสี่ยง (Risk Evaluation)

(1.1.1) การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis) ประกอบด้วย 3 ขั้นตอน คือ
          • การพิจารณาข้อจำกัดของเครื่องจักร (Machine Limit Determination) เป็นการพิจารณาถึงข้อจำกัดทั้งหมดในทุกช่วงวงจรชีวิตเครื่องจักร ไม่ว่าจะเป็นการออกแบบ ติดตั้ง ใช้งาน ซ่อมบำรุง การแก้ปัญหา การรื้อถอน การกำจัด รวมทั้งผลลัพธ์ของการใช้งานผิดวิธีและเหตุขัดข้องที่สามารถคาดการณ์ได้อย่างสมเหตุสมผล ตลอดจนความรู้และทักษะ ประสบการณ์ของผู้ใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักร ซึ่งในการพิจารณาถึงข้อจำกัดนั้น โดยมากแล้วจะเกี่ยวข้องกับการเก็บรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลในส่วนของชิ้นส่วน กลไก และฟังก์ชันการทำงานของเครื่องจักร รวมถึงจำเป็นต้องพิจารณาชนิดของงานทั้งหมดที่ปฏิสัมพันธ์กับเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงานที่เครื่องจักรถูกใช้งาน โดยมีวัตถุประสงค์หลัก เพื่อให้มีความเข้าใจอย่างแจ้งชัดเกี่ยวกับตัวเครื่องจักรและการใช้งาน

          ในการพิจารณาข้อจำกัดนั้น อาจมีหลายปัจจัยเข้ามาเกี่ยวข้อง เช่น ความเร็ว ปริมาณงาน สารเคมี ฯลฯ ตัวอย่างเช่น มีขวดจำนวนเท่าไหร่ที่เครื่องกดรีดพลาสติกขึ้นรูปต่อชั่วโมง และมีวัสดุจำนวนเท่าไหร่ที่ผ่านกระบวนการและที่อุณหภูมิเท่าไหร่ เป็นต้น อย่าลืมว่าต้องรวมถึงการใช้งานผิดวิธีที่เราสามารถคาดการณ์ได้ เช่น ความเป็นไปได้ของการใช้งานเครื่องจักรที่อยู่นอกเหนือคุณสมบัติที่ระบุไว้ นอกจากนี้ยังรวมถึง อายุการใช้งานที่คาดหวังและการประยุกต์ใช้งานของเครื่องจักร ตลอดจนการกำจัดเมื่อหมดอายุใช้งานอีกด้วย

          ทั้งนี้ ในที่ที่เครื่องจักรมีส่วนที่แยกกันทำงานแต่ได้ถูกเชื่อมโยงเข้าด้วยกัน ไม่ว่าจะเป็นโดยกลไกหรือโดยระบบการควบคุม ก็ควรที่จะถูกพิจารณาเสมือนเป็นเครื่องจักรหนึ่งเดียว (Single Machine) เว้นเสียแต่ว่าเครื่องจักรเหล่านี้ได้ถูกจัดแบ่งเขตพื้นที่ (Zoning) โดยมีมาตรการป้องกัน (Protective Measures) ที่เหมาะสมแล้ว ในตอนท้ายของขั้นตอนนี้ ควรที่จะสามารถอธิบายสภาพการณ์ (Conditions) ที่เครื่องจักรจะถูกใช้งาน ใครจะเป็นผู้ใช้งาน ระยะเวลาใช้งานยาวนานเท่าไร และใช้กับวัสดุอะไร เป็นต้น และทันทีที่สภาพการณ์ต่าง ๆ เหล่านี้ได้ถูกระบุเสร็จสิ้นเท่านั้น จึงจะสามารถดำเนินการชี้บ่งงานและอันตราย รวมถึงการคาดการณ์ความเสี่ยงต่อไปได้

          • การชี้บ่งงานและอันตราย (Task and Hazard Identification) โดยทุก ๆ อันตรายที่สัมพันธ์กับเครื่องจักรต้องถูกชี้บ่ง และระบุถึงสภาพพื้นฐาน (Nature) ตำแหน่งที่จะเกิด (Location) ซึ่งประเภทอันตรายจะรวมถึงการชนกระแทก การติดพัน การตัดเฉือน ชิ้นส่วนที่พุ่งออกมา รังสี ฟูม สารพิษ ระดับเสียงและความร้อนที่สูงเกิน เป็นต้น

          อันตราย คือ สาเหตุที่ก่อให้เกิดสถานการณ์อันตรายทั้งหมด โดยเมื่อมีการสัมผัสกับอันตราย ผู้ปฏิบัติงานจะตกอยู่ในสถานการณ์อันตรายนั้น และมีโอกาสที่จะนำไปสู่อุบัติเหตุที่สามารถยังผลให้เกิดการบาดเจ็บหรือเสียชีวิตได้ การชี้บ่งอันตรายเป็นหนึ่งในขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในกระบวนการประเมินความเสี่ยง ทั้งนี้รายการอันตรายทั้งหมดต้องถูกระบุอย่างระมัดระวังและรอบคอบ ไม่ว่าจะเป็น

          - ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว (อันตรายจากกลไก-Mechanical Hazard)
          - ส่วนประกอบที่มีระบบไฟฟ้า (อันตรายจากไฟฟ้า-Electrical Hazard)
          - ส่วนประกอบเครื่องจักรที่มีความร้อนหรือเย็นสูง (อันตรายจากอุณหภูมิ-Thermal Hazard)
          - เสียง การสั่นสะเทือน
          - รังสีที่มองเห็น (Visible Laser) หรือ รังสีที่มองไม่เห็น (Invisible Laser) (อันตรายจากสนามแม่เหล็ก-Electromagnetic)
          - วัสดุอันตราย
          - การจัดวางท่วงท่าของร่างกายในการทำงานที่ไม่ถูกต้อง (อันตรายจากหลักเออร์โกโนมิกส์-Ergonomic Hazard)

        
      ควรมีการพิจารณาแง่มุมต่าง ๆ ของเครื่องจักรที่อาจก่อให้เกิดการบาดเจ็บกับผู้คน พิจารณาความเป็นไปได้ของการติดพัน การกระแทก การตัดจากเครื่องมือของเครื่องจักร ขอบที่แหลมคมของเครื่องจักรหรือของวัสดุที่จะต้องผ่านกระบวนการ ปัจจัยอื่น ๆ เช่น ความเสถียรภาพ เสียง การสั่นสะเทือน และการปลดปล่อยออกมาของสารเคมีหรือรังสี ก็ต้องได้รับการพิจารณาด้วย เช่นเดียวกันกับการเผาไหม้จากพื้นผิวที่ร้อน สารเคมีหรือแรงเสียดทานอันเนื่องมาจากความเร็วสูง ซึ่งควรจะรวมถึงอันตรายทั้งหมดที่เป็นไปได้ตลอดช่วงวงจรชีวิตของเครื่องจักร

          ควรมีการระบุว่า บุคคลใดที่มีโอกาสได้รับบาดเจ็บจากอันตรายที่ชี้บ่งไว้ และมีโอกาสเกิดขึ้นเมื่อใด ซึ่งต้องมีการพิจารณาว่าใครเป็นผู้ควบคุมหรือเกี่ยวข้องกับเครื่องจักร เมื่อใด และทำไม รวมถึงการใช้งานผิดวิธีที่สามารถคาดการณ์ได้ และความน่าจะเป็นของการใช้งานเครื่องจักรโดยผู้ปฏิบัติงานที่ไม่ผ่านการฝึกอบรมมาก่อน ตลอดจนบุคคลอื่น ๆ ที่อาจเข้ามาในสถานที่ปฏิบัติงาน ไม่ใช่แค่เพียงผู้ควบคุมเครื่องจักร (Machine Operators) แต่อาจจะเป็นพนักงานทำความสะอาด เจ้าหน้าที่รักษาความปลอดภัย แขกผู้มาเยี่ยมโรงงาน และอื่น ๆ

          ส่วนผลที่ได้จากการวิเคราะห์งาน (Task Analysis) ควรจะถูกเปรียบเทียบกับผลที่ได้จากการชี้บ่งอันตราย ซึ่งจะแสดงให้เห็นว่าที่ใดที่มีโอกาสเกิดอันตรายขึ้นได้ โดยควรที่จะจัดทำรายการสถานการณ์อันตรายทั้งหมดขึ้นมา ซึ่งอันตรายประเภทเดียวกันสามารถที่จะก่อให้เกิดสถานการณ์อันตรายที่ต่างกันได้ ขึ้นอยู่กับลักษณะที่เป็นอยู่ของผู้ปฏิบัติงานหรืองานที่ทำ ยกตัวอย่างเช่น ช่างซ่อมบำรุงที่มีทักษะสูงและผ่านการฝึกอบรมแล้วอาจมีแนวทางปฏิบัติและมีความเกี่ยวข้องกับเครื่องจักรที่แตกต่างไปจากพนักงานทำความสะอาดที่ไม่มีทักษะและไม่มีความรู้เกี่ยวกับเครื่องจักรเลย

ในสถานการณ์เช่นนี้ถ้าแต่ละกรณีได้ถูกจัดทำรายการและระบุอย่างแยกกัน ก็มีความเป็นไปได้ที่จะตัดสินใจใช้มาตรการป้องกันที่แตกต่างกันออกไประหว่างช่างซ่อมบำรุงและพนักงานทำความสะอาด แต่ถ้าไม่ได้จัดทำรายการและไม่ระบุอย่างแยกกัน ก็ควรพิจารณาหยิบยกเอาสถานการณ์ที่เลวร้ายที่สุดมาใช้พิจารณา โดยที่ทั้งช่างซ่อมบำรุงและพนักงานทำความสะอาดจะได้รับการปกป้องจากมาตรการป้องกันอย่างเดียวกัน

          • การประมาณการณ์ความเสี่ยง (Risk Estimation) เป็นหนึ่งในขั้นตอนพื้นฐานที่สำคัญที่สุดของการประเมินความเสี่ยง ซึ่งโดยทั่วไปแล้วเครื่องจักรใด ๆ มีโอกาสที่จะก่อให้เกิดสถานการณ์อันตรายอันแสดงให้เห็นถึงการมีความเสี่ยงต่าง ๆ เช่น การบาดเจ็บหรือเสียชีวิต ทั้งนี้ความเสี่ยงที่มีจำนวนมากที่สุดถือว่าเป็นสิ่งสำคัญอย่างมากที่จะต้องได้รับการดำเนินการในบางสิ่งบางอย่าง ซึ่งอันตรายหนึ่งอาจมีความเสี่ยงที่มีปริมาณน้อยที่เราสามารถยอมรับได้ แต่กับอีกอันตรายหนึ่งก็อาจมีความเสี่ยงที่มากที่จำเป็นต้องใช้มาตรการป้องกันที่เข้มงวดอย่างมาก ดังนั้น ในการที่จะตัดสินใจว่า “ถ้ามีความเสี่ยงเกิดขึ้นแล้ว อะไรที่จะต้องดำเนินการเกี่ยวกับความเสี่ยงนั้น ๆ” เราจึงต้องทำการจัดจำนวนความเสี่ยงที่ว่านี้

          โดยทั่วไปแล้ว ความเสี่ยงมักถูกคิดคำนึงแต่เพียงรูปแบบของความรุนแรงของการบาดเจ็บ (Severity of Injury) จากอุบัติเหตุที่เกิดขึ้น แต่แท้ที่จริงแล้วทั้งความรุนแรงของการบาดเจ็บที่มีโอกาสเกิดขึ้นและความเป็นไปได้ของอุบัติเหตุที่จะเกิดขึ้น ต้องถูกนำมาพิจารณาด้วยเพื่อที่จะใช้ประมาณการณ์จำนวนความเสี่ยงที่ปรากฏ

          ข้อแนะนำสำหรับการประมาณการณ์ความเสี่ยงที่จะกล่าวต่อไปนี้ ไม่ถือว่าเป็นวิธีที่ตายตัวแต่เป็นเพียงแนวทางที่จะช่วยให้มองเห็นถึงกรรมวิธีที่จะใช้คิดคำนวณเพื่อนำไปสู่การประมาณการณ์ความเสี่ยง โดยมีปัจจัย หลัก ๆ 2 ประเด็น ที่ควรพิจารณาก็คือ
          (1) ผลลัพธ์ (Consequences) ซึ่งจะเป็นการพิจารณาความรุนแรงของการบาดเจ็บที่มีโอกาสเกิดขึ้น (The Severity of Potential Injury)
          (2) โอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood) ก็จะเป็นการพิจารณาถึงความน่าจะเป็นของโอกาสที่จะเกิดขึ้น (The Probability of Its Occurrence)

     โดยที่ความน่าจะเป็นของโอกาสที่จะเกิดขึ้นก็ยังจะรวมถึง 2 ปัจจัยย่อยที่เกี่ยวข้อง นั่นก็คือ ความถี่ของการสัมผัส (Frequency of Exposure) และ ความน่าจะเป็นของการบาดเจ็บ (Probability of Injury) ในการที่จะดำเนินการกับแต่ละปัจจัยอย่างเป็นอิสระต่อกัน เราควรกำหนดค่าให้กับแต่ละปัจจัยเหล่านี้ และควรใช้ข้อมูลใด ๆ ที่มีประโยชน์สำหรับการดำเนินการกับทุกช่วงวงจรชีวิตเครื่องจักร รวมทั้งหลีกเลี่ยงความยุ่งยากซับซ้อนจนเกินไปในการตัดสินใจบนกรณีที่เลวร้ายที่สุดสำหรับแต่ละปัจจัย

             โดยทั่วไปแล้ว การประมาณการณ์ความเสี่ยง มี 3 ขั้นตอนดังนี้ คือ
          ขั้นตอนที่ 1 – สำหรับแต่ละอันตราย ควรได้รับการประมาณการณ์ “โอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood)” ของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุที่มีโอกาสเกิดขึ้นจากการใช้งานเครื่องจักร

          ขั้นตอนที่ 2 – สำหรับแต่ละอันตราย ควรได้รับการประมาณการณ์ “ผลลัพธ์ (Consequences)” ของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุที่มีโอกาสเกิดขึ้นจากการใช้งานเครื่องจักร

          ขั้นตอนที่ 3 – ควบรวมกันระหว่างโอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood) และ ผลลัพธ์ (Consequences)” ของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุที่มีโอกาสเกิดขึ้นจากการใช้งานเครื่องจักร เพื่อพิจารณาจัดอันดับความเสี่ยง (Risk Rating) สำหรับแต่ละอันตราย ซึ่งสามารถจัดทำในรูปแบบตารางเพื่อความสะดวก

          ทั้งนี้ ถือเป็นเรื่องยากที่จะประมาณการณ์โอกาสที่จะได้รับบาดเจ็บ แต่อย่างไรก็ตามมักจะปรากฏว่า เมื่อมีผลลัพธ์ของเหตุการณ์ที่มีโอกาสเกิดขึ้นมากกว่าหนึ่งเหตุการณ์ ก็จะมีอยู่เหตุการณ์หนึ่งที่มีแนวโน้มที่จะเกิดมากกว่าเหตุการณ์อื่น ๆ โดยเราควรที่จะพิจารณาในทุก ๆ ผลลัพธ์ที่มีโอกาสเกิดขึ้น ไม่เพียงแต่เฉพาะเหตุที่คิดว่าเลวร้ายที่สุดเท่านั้น ผลที่ได้จากการประมาณการณ์ความเสี่ยงควรที่จะอยูในรูปแบบตารางของความเสี่ยงอันหลากหลายที่มีอยู่ของเครื่องจักร ควบคู่ไปกับการบ่งชี้ถึงความหนักหนาสาหัสของแต่ละอันตราย โดยที่ไม่ใช่แค่เพียงการจัดอันดับความเสี่ยง (Risk Rating) หรือ จัดหมวดหมู่ความเสี่ยง (Risk Category) สำหรับเครื่องจักรโดยรวม ๆ เท่านั้น แต่ควรเป็นการประมาณการณ์ในแต่ละความเสี่ยง ซึ่งต้องได้รับการพิจารณาอย่างแยกส่วนกัน ดังนั้นจึงอาจกล่าวได้ว่า การประมาณการณ์ความเสี่ยงจะประกอบไปด้วยการเปรียบเทียบสถานการณ์อันตรายที่แตกต่างกันที่ถูกชี้บ่งไว้แล้ว โดยผลของการเปรียบเทียบนี้จะช่วยทำให้ทราบถึงลำดับความสำคัญของวิธีดำเนินการสำหรับแต่ละอันตรายเหล่านั้นต่อไป

ตาราง: แสดงรูปแบบการจัดอันดับความเสี่ยงของแต่ละอันตรายของเครื่องจักรโดยวิธีประมาณการณ์

          (1.1.2) การประเมินค่าความเสี่ยง (Risk Evaluation) เป็นขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการประเมินความเสี่ยง ซึ่งจะเป็นการพิจารณาเพื่อตัดสินใจเกี่ยวกับแนวทางดำเนินการกับความเสี่ยง ว่าสามารถที่จะยอมรับความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นได้หรือไม่ได้ โดยพิจารณาจากระดับคะแนนที่บ่งชี้ถึงอันดับความเสี่ยงที่ได้จากวิธีประมาณการณ์

ตาราง: แสดงระดับคะแนนที่บ่งชี้ถึงอันดับความสำคัญในการดำเนินการกับความเสี่ยง

เอกสารอ้างอิง        
          - Machinery & Equipment Safety, Government of South Australia (SafeWork SA) 2008.
          - Machine Safety, Industrial Accident Prevention Association (IAPA) 2008.
       - Guide to machinery and equipment safety, Department of Industrial Relations, The State of Queensland 2007.

ที่มา...http://www.thailandindustry.com/guru/view.php?id=14483&section=9&rcount=Y