ทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร (Machine Safety Strategy) (ตอนที่ 1)
ศิริพร วันฟั่น
ผู้ประกอบการทุกราย ไม่ว่าจะเป็นธุรกิจใด มีขนาดของกิจการหรือโครงสร้างองค์กรแตกต่างกันเท่าใดก็ตาม ก็ล้วนแต่มีข้อผูกพันตามตัวบทกฏหมายที่คาดหวังไว้ว่า ผู้ประกอบการจะใช้ความพยายามและความรับผิดชอบในการดำเนินการให้เป็นไปตามมาตรฐานความปลอดภัยที่บังคับใช้กับประเภทอุตสาหกรรมของตนเอง เพื่อให้มั่นใจว่า ได้มีการจัดสรรสภาพแวดล้อมในการทำงาน (Working Environment) และวิธีการปฏิบัติงาน (Work Practices) ที่มีความปลอดภัยมากที่สุดเท่าที่จะสามารถกระทำได้ให้แก่ลูกจ้าง โดยเฉพาะอย่างยิ่งสถานที่ปฏิบัติงานที่มีการใช้งานเครื่องจักร ซึ่งเรา ๆ ท่าน ๆ ต่างก็ทราบกันดีอยู่แล้วว่าเครื่องจักรนั้นนับว่าเป็นสาเหตุต้น ๆ ที่ทำให้ผู้ปฏิบัติงานได้รับบาดเจ็บ พิการ หรือแม้กระทั่งเสียชีวิต โดยมีปัจจัยหลัก ๆ ที่เป็นสาเหตุก่อให้เกิดอันตรายที่มีส่วนสัมพันธ์กับเครื่องจักร เช่น เครื่องจักรหรือเครื่องป้องกันอันตรายจากเครื่องจักร (Machine Guarding) ถูกออกแบบมาไม่ดีหรือไม่เหมาะสม ผู้ควบคุมเครื่องจักรใช้งานผิดวิธี (แม้ว่าจะมีเครื่องป้องกันอันตรายจากเครื่องจักรก็ตาม) หรือขั้นตอนดำเนินการ (Operating Procedure) ไม่ถูกต้องเหมาะสม เป็นต้น
ดังนั้น “ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร” จึงเป็นอีกแนวทางหนึ่ง ที่ผู้ประกอบการโดยเฉพาะอย่างยิ่งบริษัทที่ดำเนินธุรกิจประเภทอุตสาหกรรมการผลิต (Industrial manufacturing) อาจพิจารณานำมาประยุกต์ใช้เพื่อให้เกิดความปลอดภัยต่อผู้ควบคุมเครื่องจักรหรือบุคคลอื่นๆ ที่อาจได้รับอันตรายจากตัวเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงานของเครื่องจักร
ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร (Machine Safety Strategy) ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร คือ แผนงานแบบบูรณาการที่จะช่วยเพิ่มความตระหนักถึงอันตรายต่าง ๆ ที่เชื่อมโยงกับเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงาน รวมถึงความเสี่ยงที่อาจเป็นผลมาจากอันตรายที่ว่านี้ เพื่อบ่งชี้แนวทางปฏิบัติหรือมาตรการที่จะเลือกใช้ในการป้องกันอันตรายได้อย่างเหมาะสม มีการเฝ้าติดตามและทบทวนความมีประสิทธิผลของมาตรการป้องกันอันตรายอยู่เป็นระยะ ตลอดช่วงวงจรชีวิตของเครื่องจักร รวมทั้งจดบันทึกข้อมูลทุกกระบวนการและเก็บรักษาไว้เป็นข้อมูลอ้างอิงด้วย
ทั้งนี้ ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยฯ สามารถประยุกต์ใช้กับผู้ผลิตเครื่องจักร (Machine Manufacturers) และ ผู้ใช้งานเครื่องจักร (Machine Users) โดยผู้ผลิตจำเป็นต้องมั่นใจได้ว่าเครื่องจักรที่ตนเองสร้าง สามารถที่จะถูกใช้งานได้อย่างปลอดภัย ในขณะที่ผู้ใช้งานหรือผู้ควบคุมเครื่องจักร จำเป็นต้องมั่นใจได้ว่าเครื่องจักรที่ใช้ในสภาพแวดล้อมการทำงานนั้น ๆ มีความปลอดภัยเช่นกัน แม้ว่าเครื่องจักรนี้จะได้รับการยืนยันจากผู้ผลิตว่ามีความปลอดภัยตามมาตรฐานแล้วก็ตาม
องค์ประกอบที่สำคัญของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร ประกอบไปด้วย
(1.) การบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management)
(1.1) การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment)
(1.1.1) การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis)
- พิจารณาข้อจำกัดของเครื่องจักร (Machine Limit Determination)
- ชี้บ่งงานและอันตราย (Task and Hazard Identification)
- ประมาณการณ์ความเสี่ยง (Risk Estimation)
(1.1.2) การประเมินค่าความเสี่ยง (Risk Evaluation)
(1.2) การลดความเสี่ยง (Risk Reduction)
(1.2.1) ขจัดอันตรายหรือป้องกันความเสี่ยง (Eliminate the hazard or Prevent the risk)
(1.2.2) มาตรการควบคุม (Control Measures)
(2.) การพิจารณาเลือกใช้มาตรการควบคุมที่เหมาะสม (Deciding on Control Measures)
(3.) การนำมาตรการควบคุมไปปฏิบัติ (Implementing Control Measures)
(4.) การเฝ้าติดตามและทบทวนความมีประสิทธิผลของมาตรการควบคุม (Monitoring and Reviewing Effectiveness of Control Measures)
(5.) การเก็บรักษาเอกสารและข้อมูลบันทึก (Keeping Documentation and Records)
(1.1) การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment)
(1.1.1) การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis)
- พิจารณาข้อจำกัดของเครื่องจักร (Machine Limit Determination)
- ชี้บ่งงานและอันตราย (Task and Hazard Identification)
- ประมาณการณ์ความเสี่ยง (Risk Estimation)
(1.1.2) การประเมินค่าความเสี่ยง (Risk Evaluation)
(1.2) การลดความเสี่ยง (Risk Reduction)
(1.2.1) ขจัดอันตรายหรือป้องกันความเสี่ยง (Eliminate the hazard or Prevent the risk)
(1.2.2) มาตรการควบคุม (Control Measures)
(2.) การพิจารณาเลือกใช้มาตรการควบคุมที่เหมาะสม (Deciding on Control Measures)
(3.) การนำมาตรการควบคุมไปปฏิบัติ (Implementing Control Measures)
(4.) การเฝ้าติดตามและทบทวนความมีประสิทธิผลของมาตรการควบคุม (Monitoring and Reviewing Effectiveness of Control Measures)
(5.) การเก็บรักษาเอกสารและข้อมูลบันทึก (Keeping Documentation and Records)
รายละเอียดแต่ละองค์ประกอบที่สำคัญของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร
(1.) การบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management) เรามักจะไม่ทันสังเกตหรือมองข้ามอันตรายที่เชื่อมโยงกับส่วนปฏิบัติการของเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงานของเครื่องจักร อีกทั้งยังมีปัจจัยที่ส่งผลกระทบต่อความปลอดภัยหลากหลายประการที่เกี่ยวข้อง ดังนั้น การบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management) จึงมีส่วนช่วยในการพิจารณาตัดสินใจเพื่อดำเนินการใด ๆ กับความเสี่ยงที่สัมพันธ์กับอันตรายเหล่านี้ได้อย่างสมเหตุสมผล
การบริหารจัดการความเสี่ยงเป็นองค์ประกอบแรกของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร โดยมีขั้นตอนหลักที่สำคัญ 2 ประการ คือ การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) และ การลดความเสี่ยง (Risk Reduction)
(1.) การบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management) เรามักจะไม่ทันสังเกตหรือมองข้ามอันตรายที่เชื่อมโยงกับส่วนปฏิบัติการของเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงานของเครื่องจักร อีกทั้งยังมีปัจจัยที่ส่งผลกระทบต่อความปลอดภัยหลากหลายประการที่เกี่ยวข้อง ดังนั้น การบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management) จึงมีส่วนช่วยในการพิจารณาตัดสินใจเพื่อดำเนินการใด ๆ กับความเสี่ยงที่สัมพันธ์กับอันตรายเหล่านี้ได้อย่างสมเหตุสมผล
การบริหารจัดการความเสี่ยงเป็นองค์ประกอบแรกของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร โดยมีขั้นตอนหลักที่สำคัญ 2 ประการ คือ การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) และ การลดความเสี่ยง (Risk Reduction)
(1.1) การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) จะอยู่บนพื้นฐานของการทำความเข้าใจอย่างแจ่มแจ้งถึงข้อจำกัดและฟังก์ชั่นการทำงานของเครื่องจักร (Machine Limits & Functions) ตลอดจนลักษณะงาน (Tasks) ที่ต้องการให้แสดงผลออกมาเมื่อใช้งานเครื่องจักรจวบจนสิ้นวงจรชีวิต ซึ่งการที่จะมั่นใจว่าเครื่องจักรมีความปลอดภัยสำหรับการใช้งานนั้น จำเป็นต้องทำการประเมินความเสี่ยงของผลลัพธ์จากการใช้งานและสภาพแวดล้อมการทำงานกับเครื่องจักร โดยมีหลากหลายเทคนิควิธีในการประเมินความเสี่ยง แต่ไม่อาจจะกล่าวได้ว่าวิธีใดเป็นวิธีที่ดีที่สุด
ทั้งนี้ การให้คะแนน (Score) สำหรับแต่ละความเสี่ยงและระดับความเสี่ยง (Level of Risk) ที่ยอมรับได้ ถือว่ามีความสำคัญ ซึ่งจะขึ้นอยู่กับกระบวนการตัดสินใจและอาจแปรเปลี่ยนไปตามการพิจารณาของแต่ละบุคคลที่ทำการตัดสินใจเช่นเดียวกับสภาพแวดล้อมการทำงาน โดยอัตราการเกิดอุบัติเหตุหรืออุบัติการณ์ในอดีตสามารถที่จะใช้เป็นตัวชี้วัด (Indicators) ที่มีประโยชน์ แต่ไม่สามารถที่จะเป็นตัวชี้วัดถึงแนวโน้มการเกิดอุบัติเหตุที่เชื่อถือได้ทั้งหมดเป็นความคิดที่ผิด ๆ ถ้ามองว่าการประเมินความเสี่ยงเป็นภาระ ซึ่งแท้ที่จริงแล้วถือว่าเป็นกระบวนการที่มีประโยชน์ที่จะให้ข้อมูลที่จำเป็น และเป็นอีกหนึ่งแรงกระตุ้นให้ผู้ใช้งานหรือผู้ออกแบบเครื่องจักรได้มีกระบวนทัศน์ในการตัดสินใจอย่างมีเหตุมีผลเกี่ยวกับวิถีทางที่จะบรรลุถึงความปลอดภัย
การประเมินความเสี่ยงเป็นกระบวนการแบบทวนซ้ำ (Iteration Process) จึงสามารถดำเนินการกับแต่ละช่วงที่แตกต่างกันของวงจรชีวิตเครื่องจักร (Machine Life Cycle) ซึ่งข้อมูลที่ได้รับจะแปรเปลี่ยนไปตามแต่ละช่วงของวงจรชีวิตเครื่องจักร ตัวอย่างเช่น การประเมินความเสี่ยงที่ถูกดำเนินการโดยผู้สร้างเครื่องจักร (Machine Builder) จำเป็นต้องเข้าถึงทุก ๆ รายละเอียดของกลไกเครื่องจักรและวัสดุที่ใช้สร้าง แต่ในส่วนของสภาพแวดล้อมในการทำงานของเครื่องจักรนั้นอาจจะเป็นเพียงแค่สมมุติฐานโดยคร่าว ๆ ในขณะที่การประเมินความเสี่ยงที่ถูกดำเนินการโดยผู้ใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักรนั้น อาจไม่มีความจำเป็นที่ต้องเข้าถึงรายละเอียดทางเทคนิคในเชิงลึก แต่จำเป็นต้องเข้าถึงทุก ๆ รายละเอียดของสภาพแวดล้อมในการทำงานของเครื่องจักร โดยผลที่ได้จากการทวนซ้ำประเด็นหนึ่งก็จะเป็นข้อมูลป้อนเข้าสำหรับการทวนซ้ำของอีกประเด็นถัดไป
สำหรับผู้ผลิตเครื่องจักร (Machine Manufacturers) นั้น เพื่อความมั่นใจในความปลอดภัยของเครื่องจักร การประเมินความเสี่ยงควรเริ่มที่ขั้นตอนการออกแบบเครื่องจักร (Machine Design Phase) และควรนำเอารูปแบบการทำงาน (Tasks) ทั้งหมดของเครื่องจักรมาพิจารณา ซึ่งรูปแบบการทำงานนี้จะอยู่บนพื้นฐานของวิธีการทวนซ้ำ (Iteration Approach) ในระยะแรกเริ่มของการประเมินความเสี่ยง เช่น อาจมีความจำเป็นในการปรับแต่ง (Adjustment) ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่องจักรอยู่เป็นประจำ
ดังนั้น ในช่วงของการออกแบบก็มีความเป็นไปได้ที่จะออกแบบให้เอื้ออำนวยต่อการเข้าไปปรับแต่งได้อย่างปลอดภัย เพราะหากเกิดความผิดพลาดในขั้นตอนแรกก็จะประสบปัญหาไม่สามารถดำเนินการขั้นตอนต่อไปได้ ผลที่เกิดขึ้นก็คือ การปรับแต่งอาจจะถูกดำเนินการในลักษณะที่ไม่มีความปลอดภัยหรือไม่มีประสิทธิภาพ ฉะนั้นแล้วรูปแบบการทำงานที่เกิดขึ้นทั้งหมดในยามใช้งานเครื่องจักรควรที่จะถูกนำมาพิจารณาในช่วงระหว่างการประเมินความเสี่ยง เพื่อที่ว่าเครื่องจักรจะได้มีความปลอดภัยและมีประสิทธิภาพมากขึ้น
ส่วนผู้ใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักร (Machine Users) นั้น ถึงแม้ว่าเครื่องจักรนี้จะได้รับการยืนยันจากผู้ผลิตว่ามีความปลอดภัยตามมาตรฐานแล้วก็ตาม แต่ก็ยังคงมีความจำเป็นต้องประเมินความเสี่ยงเพื่อพิจารณาว่าอุปกรณ์ต่าง ๆ จะยังคงใช้งานได้อย่างปลอดภัยในสภาพแวดล้อมการทำงานของเครื่องจักรนั้น ๆ หรือไม่ ซึ่งเครื่องจักรมักจะถูกใช้งานในสถานการณ์ที่ผู้ผลิตไม่คาดคิดหรือคิดไม่ถึง
มีสิ่งที่ควรพิจารณาอีกอย่างหนึ่ง ก็คือ ถ้าบริษัทผู้ใช้งานต้องการใช้งานเครื่องจักร 2 เครื่องหรือมากกว่า และบูรณาการทุก ๆ เครื่องเข้ามาอยู่ในกระบวนการเดียวกัน ก็อาจถูกมองเสมือนว่าเป็นผู้รับผิดชอบต่อผลที่เกิดขึ้นจากการควบรวมกันของเครื่องจักรเหล่านี้เสียเอง ดังนั้น จึงควรพิจารณาประยุกต์ใช้ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยฯ ให้เข้ากับเครื่องจักรที่มีอยู่แต่เดิมรวมถึงเครื่องจักรใหม่ด้วย แต่ไม่ว่าจะใช้เทคนิคใด ๆ ในการประเมินความเสี่ยง การรวบรวมผลที่ได้จากทีมงานประเมินความเสี่ยงหลาย ๆ ส่วน จะยังผลให้เกิดประสิทธิภาพที่ครอบคลุมและรักษาสมดุลได้ดีกว่าทีมงานเดี่ยว ๆ แต่ทั้งนี้ทั้งนั้น ก็ขึ้นอยู่กับการร่วมมือร่วมใจกันและความพร้อม ทั้งทักษะ ความรู้ ประสบการณ์ของทีมงานประกอบกันด้วย ทั้งนี้ควรมีการจดบันทึกข้อมูลที่ได้ในทุก ๆ ขั้นตอนของกระบวนการประเมินความเสี่ยง ซึ่งมีความจำเป็นต้องพิจารณาในทุก ๆ ช่วงของวงจรชีวิตเครื่องจักรแต่ละเครื่อง รวมถึงการติดตั้ง การซ่อมบำรุง การแก้ปัญหา การใช้งาน ตลอดจนผลลัพธ์ของการใช้งานผิดวิธีและเหตุขัดข้องที่สามารถคาดการณ์ได้ โดยอันตรายบางส่วนที่ค้นหาจะรวมถึง การชนกระแทก การติดพัน การตัดเฉือน ชิ้นส่วนที่พุ่งออกมา รังสี ฟูม สารพิษ ระดับเสียงและความร้อนที่สูงเกินไป ในบางครั้ง อาจมีความจำเป็นที่ต้องดำเนินการประเมินความเสี่ยงโดยทั่วไปกับเครื่องจักรที่มีอุปกรณ์ป้องกันติดตั้งอยู่แล้ว (เช่น เครื่องจักรที่มีชิ้นส่วนเคลื่อนไหวที่เป็นอันตรายและได้รับการป้องกันโดยใช้ประตูแบบอินเตอร์ล็อค (Interlocked Guard Door) โดยที่ชิ้นส่วนเคลื่อนไหวที่เป็นอันตรายก็คือ อันตรายที่อาจจะเกิดชึ้นจริงจากความล้มเหลวของระบบอินเตอร์ล็อค เว้นเสียแต่ว่าระบบอินเตอร์ล็อคได้รับการพิสูจน์ยืนยันเรียบร้อยแล้ว (เช่น โดยได้รับการประเมินความเสี่ยงหรือออกแบบได้ตามมาตรฐานที่เหมาะสม)
ทั้งนี้ การประเมินความเสี่ยงจะมี 2 ขั้นตอนสำคัญ คือ การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis) และ การประเมินค่าความเสี่ยง (Risk Evaluation)
(1.1.1) การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis) ประกอบด้วย 3 ขั้นตอน คือ
• การพิจารณาข้อจำกัดของเครื่องจักร (Machine Limit Determination) เป็นการพิจารณาถึงข้อจำกัดทั้งหมดในทุกช่วงวงจรชีวิตเครื่องจักร ไม่ว่าจะเป็นการออกแบบ ติดตั้ง ใช้งาน ซ่อมบำรุง การแก้ปัญหา การรื้อถอน การกำจัด รวมทั้งผลลัพธ์ของการใช้งานผิดวิธีและเหตุขัดข้องที่สามารถคาดการณ์ได้อย่างสมเหตุสมผล ตลอดจนความรู้และทักษะ ประสบการณ์ของผู้ใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักร ซึ่งในการพิจารณาถึงข้อจำกัดนั้น โดยมากแล้วจะเกี่ยวข้องกับการเก็บรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลในส่วนของชิ้นส่วน กลไก และฟังก์ชันการทำงานของเครื่องจักร รวมถึงจำเป็นต้องพิจารณาชนิดของงานทั้งหมดที่ปฏิสัมพันธ์กับเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงานที่เครื่องจักรถูกใช้งาน โดยมีวัตถุประสงค์หลัก เพื่อให้มีความเข้าใจอย่างแจ้งชัดเกี่ยวกับตัวเครื่องจักรและการใช้งาน
(1.1.1) การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis) ประกอบด้วย 3 ขั้นตอน คือ
• การพิจารณาข้อจำกัดของเครื่องจักร (Machine Limit Determination) เป็นการพิจารณาถึงข้อจำกัดทั้งหมดในทุกช่วงวงจรชีวิตเครื่องจักร ไม่ว่าจะเป็นการออกแบบ ติดตั้ง ใช้งาน ซ่อมบำรุง การแก้ปัญหา การรื้อถอน การกำจัด รวมทั้งผลลัพธ์ของการใช้งานผิดวิธีและเหตุขัดข้องที่สามารถคาดการณ์ได้อย่างสมเหตุสมผล ตลอดจนความรู้และทักษะ ประสบการณ์ของผู้ใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักร ซึ่งในการพิจารณาถึงข้อจำกัดนั้น โดยมากแล้วจะเกี่ยวข้องกับการเก็บรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลในส่วนของชิ้นส่วน กลไก และฟังก์ชันการทำงานของเครื่องจักร รวมถึงจำเป็นต้องพิจารณาชนิดของงานทั้งหมดที่ปฏิสัมพันธ์กับเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมการทำงานที่เครื่องจักรถูกใช้งาน โดยมีวัตถุประสงค์หลัก เพื่อให้มีความเข้าใจอย่างแจ้งชัดเกี่ยวกับตัวเครื่องจักรและการใช้งาน
ในการพิจารณาข้อจำกัดนั้น อาจมีหลายปัจจัยเข้ามาเกี่ยวข้อง เช่น ความเร็ว ปริมาณงาน สารเคมี ฯลฯ ตัวอย่างเช่น มีขวดจำนวนเท่าไหร่ที่เครื่องกดรีดพลาสติกขึ้นรูปต่อชั่วโมง และมีวัสดุจำนวนเท่าไหร่ที่ผ่านกระบวนการและที่อุณหภูมิเท่าไหร่ เป็นต้น อย่าลืมว่าต้องรวมถึงการใช้งานผิดวิธีที่เราสามารถคาดการณ์ได้ เช่น ความเป็นไปได้ของการใช้งานเครื่องจักรที่อยู่นอกเหนือคุณสมบัติที่ระบุไว้ นอกจากนี้ยังรวมถึง อายุการใช้งานที่คาดหวังและการประยุกต์ใช้งานของเครื่องจักร ตลอดจนการกำจัดเมื่อหมดอายุใช้งานอีกด้วย
ทั้งนี้ ในที่ที่เครื่องจักรมีส่วนที่แยกกันทำงานแต่ได้ถูกเชื่อมโยงเข้าด้วยกัน ไม่ว่าจะเป็นโดยกลไกหรือโดยระบบการควบคุม ก็ควรที่จะถูกพิจารณาเสมือนเป็นเครื่องจักรหนึ่งเดียว (Single Machine) เว้นเสียแต่ว่าเครื่องจักรเหล่านี้ได้ถูกจัดแบ่งเขตพื้นที่ (Zoning) โดยมีมาตรการป้องกัน (Protective Measures) ที่เหมาะสมแล้ว ในตอนท้ายของขั้นตอนนี้ ควรที่จะสามารถอธิบายสภาพการณ์ (Conditions) ที่เครื่องจักรจะถูกใช้งาน ใครจะเป็นผู้ใช้งาน ระยะเวลาใช้งานยาวนานเท่าไร และใช้กับวัสดุอะไร เป็นต้น และทันทีที่สภาพการณ์ต่าง ๆ เหล่านี้ได้ถูกระบุเสร็จสิ้นเท่านั้น จึงจะสามารถดำเนินการชี้บ่งงานและอันตราย รวมถึงการคาดการณ์ความเสี่ยงต่อไปได้
• การชี้บ่งงานและอันตราย (Task and Hazard Identification) โดยทุก ๆ อันตรายที่สัมพันธ์กับเครื่องจักรต้องถูกชี้บ่ง และระบุถึงสภาพพื้นฐาน (Nature) ตำแหน่งที่จะเกิด (Location) ซึ่งประเภทอันตรายจะรวมถึงการชนกระแทก การติดพัน การตัดเฉือน ชิ้นส่วนที่พุ่งออกมา รังสี ฟูม สารพิษ ระดับเสียงและความร้อนที่สูงเกิน เป็นต้น
อันตราย คือ สาเหตุที่ก่อให้เกิดสถานการณ์อันตรายทั้งหมด โดยเมื่อมีการสัมผัสกับอันตราย ผู้ปฏิบัติงานจะตกอยู่ในสถานการณ์อันตรายนั้น และมีโอกาสที่จะนำไปสู่อุบัติเหตุที่สามารถยังผลให้เกิดการบาดเจ็บหรือเสียชีวิตได้ การชี้บ่งอันตรายเป็นหนึ่งในขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในกระบวนการประเมินความเสี่ยง ทั้งนี้รายการอันตรายทั้งหมดต้องถูกระบุอย่างระมัดระวังและรอบคอบ ไม่ว่าจะเป็น
- ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว (อันตรายจากกลไก-Mechanical Hazard)
- ส่วนประกอบที่มีระบบไฟฟ้า (อันตรายจากไฟฟ้า-Electrical Hazard)
- ส่วนประกอบเครื่องจักรที่มีความร้อนหรือเย็นสูง (อันตรายจากอุณหภูมิ-Thermal Hazard)
- เสียง การสั่นสะเทือน
- รังสีที่มองเห็น (Visible Laser) หรือ รังสีที่มองไม่เห็น (Invisible Laser) (อันตรายจากสนามแม่เหล็ก-Electromagnetic)
- วัสดุอันตราย
- การจัดวางท่วงท่าของร่างกายในการทำงานที่ไม่ถูกต้อง (อันตรายจากหลักเออร์โกโนมิกส์-Ergonomic Hazard)
- ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว (อันตรายจากกลไก-Mechanical Hazard)
- ส่วนประกอบที่มีระบบไฟฟ้า (อันตรายจากไฟฟ้า-Electrical Hazard)
- ส่วนประกอบเครื่องจักรที่มีความร้อนหรือเย็นสูง (อันตรายจากอุณหภูมิ-Thermal Hazard)
- เสียง การสั่นสะเทือน
- รังสีที่มองเห็น (Visible Laser) หรือ รังสีที่มองไม่เห็น (Invisible Laser) (อันตรายจากสนามแม่เหล็ก-Electromagnetic)
- วัสดุอันตราย
- การจัดวางท่วงท่าของร่างกายในการทำงานที่ไม่ถูกต้อง (อันตรายจากหลักเออร์โกโนมิกส์-Ergonomic Hazard)
ควรมีการพิจารณาแง่มุมต่าง ๆ ของเครื่องจักรที่อาจก่อให้เกิดการบาดเจ็บกับผู้คน พิจารณาความเป็นไปได้ของการติดพัน การกระแทก การตัดจากเครื่องมือของเครื่องจักร ขอบที่แหลมคมของเครื่องจักรหรือของวัสดุที่จะต้องผ่านกระบวนการ ปัจจัยอื่น ๆ เช่น ความเสถียรภาพ เสียง การสั่นสะเทือน และการปลดปล่อยออกมาของสารเคมีหรือรังสี ก็ต้องได้รับการพิจารณาด้วย เช่นเดียวกันกับการเผาไหม้จากพื้นผิวที่ร้อน สารเคมีหรือแรงเสียดทานอันเนื่องมาจากความเร็วสูง ซึ่งควรจะรวมถึงอันตรายทั้งหมดที่เป็นไปได้ตลอดช่วงวงจรชีวิตของเครื่องจักร
ควรมีการระบุว่า บุคคลใดที่มีโอกาสได้รับบาดเจ็บจากอันตรายที่ชี้บ่งไว้ และมีโอกาสเกิดขึ้นเมื่อใด ซึ่งต้องมีการพิจารณาว่าใครเป็นผู้ควบคุมหรือเกี่ยวข้องกับเครื่องจักร เมื่อใด และทำไม รวมถึงการใช้งานผิดวิธีที่สามารถคาดการณ์ได้ และความน่าจะเป็นของการใช้งานเครื่องจักรโดยผู้ปฏิบัติงานที่ไม่ผ่านการฝึกอบรมมาก่อน ตลอดจนบุคคลอื่น ๆ ที่อาจเข้ามาในสถานที่ปฏิบัติงาน ไม่ใช่แค่เพียงผู้ควบคุมเครื่องจักร (Machine Operators) แต่อาจจะเป็นพนักงานทำความสะอาด เจ้าหน้าที่รักษาความปลอดภัย แขกผู้มาเยี่ยมโรงงาน และอื่น ๆ
ส่วนผลที่ได้จากการวิเคราะห์งาน (Task Analysis) ควรจะถูกเปรียบเทียบกับผลที่ได้จากการชี้บ่งอันตราย ซึ่งจะแสดงให้เห็นว่าที่ใดที่มีโอกาสเกิดอันตรายขึ้นได้ โดยควรที่จะจัดทำรายการสถานการณ์อันตรายทั้งหมดขึ้นมา ซึ่งอันตรายประเภทเดียวกันสามารถที่จะก่อให้เกิดสถานการณ์อันตรายที่ต่างกันได้ ขึ้นอยู่กับลักษณะที่เป็นอยู่ของผู้ปฏิบัติงานหรืองานที่ทำ ยกตัวอย่างเช่น ช่างซ่อมบำรุงที่มีทักษะสูงและผ่านการฝึกอบรมแล้วอาจมีแนวทางปฏิบัติและมีความเกี่ยวข้องกับเครื่องจักรที่แตกต่างไปจากพนักงานทำความสะอาดที่ไม่มีทักษะและไม่มีความรู้เกี่ยวกับเครื่องจักรเลย
ในสถานการณ์เช่นนี้ถ้าแต่ละกรณีได้ถูกจัดทำรายการและระบุอย่างแยกกัน ก็มีความเป็นไปได้ที่จะตัดสินใจใช้มาตรการป้องกันที่แตกต่างกันออกไประหว่างช่างซ่อมบำรุงและพนักงานทำความสะอาด แต่ถ้าไม่ได้จัดทำรายการและไม่ระบุอย่างแยกกัน ก็ควรพิจารณาหยิบยกเอาสถานการณ์ที่เลวร้ายที่สุดมาใช้พิจารณา โดยที่ทั้งช่างซ่อมบำรุงและพนักงานทำความสะอาดจะได้รับการปกป้องจากมาตรการป้องกันอย่างเดียวกัน
• การประมาณการณ์ความเสี่ยง (Risk Estimation) เป็นหนึ่งในขั้นตอนพื้นฐานที่สำคัญที่สุดของการประเมินความเสี่ยง ซึ่งโดยทั่วไปแล้วเครื่องจักรใด ๆ มีโอกาสที่จะก่อให้เกิดสถานการณ์อันตรายอันแสดงให้เห็นถึงการมีความเสี่ยงต่าง ๆ เช่น การบาดเจ็บหรือเสียชีวิต ทั้งนี้ความเสี่ยงที่มีจำนวนมากที่สุดถือว่าเป็นสิ่งสำคัญอย่างมากที่จะต้องได้รับการดำเนินการในบางสิ่งบางอย่าง ซึ่งอันตรายหนึ่งอาจมีความเสี่ยงที่มีปริมาณน้อยที่เราสามารถยอมรับได้ แต่กับอีกอันตรายหนึ่งก็อาจมีความเสี่ยงที่มากที่จำเป็นต้องใช้มาตรการป้องกันที่เข้มงวดอย่างมาก ดังนั้น ในการที่จะตัดสินใจว่า “ถ้ามีความเสี่ยงเกิดขึ้นแล้ว อะไรที่จะต้องดำเนินการเกี่ยวกับความเสี่ยงนั้น ๆ” เราจึงต้องทำการจัดจำนวนความเสี่ยงที่ว่านี้
โดยทั่วไปแล้ว ความเสี่ยงมักถูกคิดคำนึงแต่เพียงรูปแบบของความรุนแรงของการบาดเจ็บ (Severity of Injury) จากอุบัติเหตุที่เกิดขึ้น แต่แท้ที่จริงแล้วทั้งความรุนแรงของการบาดเจ็บที่มีโอกาสเกิดขึ้นและความเป็นไปได้ของอุบัติเหตุที่จะเกิดขึ้น ต้องถูกนำมาพิจารณาด้วยเพื่อที่จะใช้ประมาณการณ์จำนวนความเสี่ยงที่ปรากฏ
ข้อแนะนำสำหรับการประมาณการณ์ความเสี่ยงที่จะกล่าวต่อไปนี้ ไม่ถือว่าเป็นวิธีที่ตายตัวแต่เป็นเพียงแนวทางที่จะช่วยให้มองเห็นถึงกรรมวิธีที่จะใช้คิดคำนวณเพื่อนำไปสู่การประมาณการณ์ความเสี่ยง โดยมีปัจจัย หลัก ๆ 2 ประเด็น ที่ควรพิจารณาก็คือ
(1) ผลลัพธ์ (Consequences) ซึ่งจะเป็นการพิจารณาความรุนแรงของการบาดเจ็บที่มีโอกาสเกิดขึ้น (The Severity of Potential Injury)
(2) โอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood) ก็จะเป็นการพิจารณาถึงความน่าจะเป็นของโอกาสที่จะเกิดขึ้น (The Probability of Its Occurrence)
(1) ผลลัพธ์ (Consequences) ซึ่งจะเป็นการพิจารณาความรุนแรงของการบาดเจ็บที่มีโอกาสเกิดขึ้น (The Severity of Potential Injury)
(2) โอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood) ก็จะเป็นการพิจารณาถึงความน่าจะเป็นของโอกาสที่จะเกิดขึ้น (The Probability of Its Occurrence)
โดยที่ความน่าจะเป็นของโอกาสที่จะเกิดขึ้นก็ยังจะรวมถึง 2 ปัจจัยย่อยที่เกี่ยวข้อง นั่นก็คือ ความถี่ของการสัมผัส (Frequency of Exposure) และ ความน่าจะเป็นของการบาดเจ็บ (Probability of Injury) ในการที่จะดำเนินการกับแต่ละปัจจัยอย่างเป็นอิสระต่อกัน เราควรกำหนดค่าให้กับแต่ละปัจจัยเหล่านี้ และควรใช้ข้อมูลใด ๆ ที่มีประโยชน์สำหรับการดำเนินการกับทุกช่วงวงจรชีวิตเครื่องจักร รวมทั้งหลีกเลี่ยงความยุ่งยากซับซ้อนจนเกินไปในการตัดสินใจบนกรณีที่เลวร้ายที่สุดสำหรับแต่ละปัจจัย
โดยทั่วไปแล้ว การประมาณการณ์ความเสี่ยง มี 3 ขั้นตอนดังนี้ คือ
ขั้นตอนที่ 1 – สำหรับแต่ละอันตราย ควรได้รับการประมาณการณ์ “โอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood)” ของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุที่มีโอกาสเกิดขึ้นจากการใช้งานเครื่องจักร
ขั้นตอนที่ 1 – สำหรับแต่ละอันตราย ควรได้รับการประมาณการณ์ “โอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood)” ของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุที่มีโอกาสเกิดขึ้นจากการใช้งานเครื่องจักร
ขั้นตอนที่ 2 – สำหรับแต่ละอันตราย ควรได้รับการประมาณการณ์ “ผลลัพธ์ (Consequences)” ของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุที่มีโอกาสเกิดขึ้นจากการใช้งานเครื่องจักร
ขั้นตอนที่ 3 – ควบรวมกันระหว่างโอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood) และ ผลลัพธ์ (Consequences)” ของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุที่มีโอกาสเกิดขึ้นจากการใช้งานเครื่องจักร เพื่อพิจารณาจัดอันดับความเสี่ยง (Risk Rating) สำหรับแต่ละอันตราย ซึ่งสามารถจัดทำในรูปแบบตารางเพื่อความสะดวก
ทั้งนี้ ถือเป็นเรื่องยากที่จะประมาณการณ์โอกาสที่จะได้รับบาดเจ็บ แต่อย่างไรก็ตามมักจะปรากฏว่า เมื่อมีผลลัพธ์ของเหตุการณ์ที่มีโอกาสเกิดขึ้นมากกว่าหนึ่งเหตุการณ์ ก็จะมีอยู่เหตุการณ์หนึ่งที่มีแนวโน้มที่จะเกิดมากกว่าเหตุการณ์อื่น ๆ โดยเราควรที่จะพิจารณาในทุก ๆ ผลลัพธ์ที่มีโอกาสเกิดขึ้น ไม่เพียงแต่เฉพาะเหตุที่คิดว่าเลวร้ายที่สุดเท่านั้น ผลที่ได้จากการประมาณการณ์ความเสี่ยงควรที่จะอยูในรูปแบบตารางของความเสี่ยงอันหลากหลายที่มีอยู่ของเครื่องจักร ควบคู่ไปกับการบ่งชี้ถึงความหนักหนาสาหัสของแต่ละอันตราย โดยที่ไม่ใช่แค่เพียงการจัดอันดับความเสี่ยง (Risk Rating) หรือ จัดหมวดหมู่ความเสี่ยง (Risk Category) สำหรับเครื่องจักรโดยรวม ๆ เท่านั้น แต่ควรเป็นการประมาณการณ์ในแต่ละความเสี่ยง ซึ่งต้องได้รับการพิจารณาอย่างแยกส่วนกัน ดังนั้นจึงอาจกล่าวได้ว่า การประมาณการณ์ความเสี่ยงจะประกอบไปด้วยการเปรียบเทียบสถานการณ์อันตรายที่แตกต่างกันที่ถูกชี้บ่งไว้แล้ว โดยผลของการเปรียบเทียบนี้จะช่วยทำให้ทราบถึงลำดับความสำคัญของวิธีดำเนินการสำหรับแต่ละอันตรายเหล่านั้นต่อไป
ตาราง: แสดงรูปแบบการจัดอันดับความเสี่ยงของแต่ละอันตรายของเครื่องจักรโดยวิธีประมาณการณ์
(1.1.2) การประเมินค่าความเสี่ยง (Risk Evaluation) เป็นขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการประเมินความเสี่ยง ซึ่งจะเป็นการพิจารณาเพื่อตัดสินใจเกี่ยวกับแนวทางดำเนินการกับความเสี่ยง ว่าสามารถที่จะยอมรับความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นได้หรือไม่ได้ โดยพิจารณาจากระดับคะแนนที่บ่งชี้ถึงอันดับความเสี่ยงที่ได้จากวิธีประมาณการณ์
ตาราง: แสดงระดับคะแนนที่บ่งชี้ถึงอันดับความสำคัญในการดำเนินการกับความเสี่ยง
เอกสารอ้างอิง
- Machinery & Equipment Safety, Government of South Australia (SafeWork SA) 2008.
- Machine Safety, Industrial Accident Prevention Association (IAPA) 2008.
- Guide to machinery and equipment safety, Department of Industrial Relations, The State of Queensland 2007.
- Machinery & Equipment Safety, Government of South Australia (SafeWork SA) 2008.
- Machine Safety, Industrial Accident Prevention Association (IAPA) 2008.
- Guide to machinery and equipment safety, Department of Industrial Relations, The State of Queensland 2007.
